Чем шпаклюют корпус колонок

Раньше колонки представляли собой обыкновенные рупорные громкоговорители и не имели корпуса как такового. Все изменилось, когда в 20-х годах XX века появились динамики с бумажными диффузорами.

Производители начали изготавливать крупные корпуса, которые вмещали в себя всю электронику. Однако вплоть до 50-х годов многие производители аудиоаппаратуры не закрывали корпуса колонок полностью – задняя часть оставалось открытой. Это было связано с необходимостью охлаждения электронных компонентов того времени (ламповое оборудование).

Задача корпуса колонок – контроль акустической среды и удержание динамиков и других компонентов системы. Уже тогда было замечено, что корпус способен оказывать серьезное влияние на звучание громкоговорителя. Поскольку передняя и задняя части динамика излучают звук с разными фазами, то возникала усиливающая или ослабляющая интерференция, что приводило к ухудшению звука и появлению эффекта гребенчатой фильтрации.

В связи с этим начались поиски способов улучшения качества звучания. Для этого многие стали исследовать естественные акустические свойства различных материалов, пригодных для изготовления корпусов.

ЧаВо №1. Как правильно разместить звукопоглотитель?

Волны, отраженные от внутренней поверхности стенок корпуса колонок, накладываются на основной сигнал и создают искажения, интенсивность которых зависит от плотности используемых материалов. В связи с этим часто оказывается, что корпус стоит гораздо дороже компонентов, заключенных в нем.

При производстве корпусов на крупных фабриках, все решения касательно выбора формы и толщины материалов принимаются на основании расчетов и тестов, однако Юрий Фомин, звукоинженер и инженер-конструктор акустических систем, чьи разработки лежат в основе мультимедийных систем под брендами Defender, Jetbalance и Arslab, не исключает, что даже в отсутствие специальных музыкальных знаний и большого опыта работы в аудиоиндустрии можно сделать что-то, близкое по характеристикам к «серьезному» Hi-Fi.

«Надо брать готовые разработки, которыми инженеры делятся в сети, и повторять их. Это 90% успеха», – отмечает Юрий Фомин.

При создании корпуса акустической системы следует помнить, что, в идеале, звук должен поступать только из динамиков и специальных технологических отверстий в корпусе (фазоинвертор, трансмиссионная линия) – нужно позаботиться, чтобы он не проникал через стенки колонок. Для этого рекомендуется выполнять их из плотных материалов с высоким уровнем внутреннего звукопоглощения. Вот несколько примеров того, из чего можно собрать корпус для динамиков.

Древесно-стружечная плита (ДСП)

Это доски, сделанные из спрессованной древесной стружки и клея. Материал обладает гладкой поверхностью и неплотной рыхлой сердцевиной. ДСП хорошо гасит вибрации, однако пропускает через себя звук. Плиты легко скрепляются клеем для дерева или монтажным клеем, однако их края имеют тенденцию крошиться, что немного усложняет работу с материалом. Также он боится влаги – при нарушении производственных процессов легко её впитывает и разбухает.

В магазинах продают доски разной толщины: 10, 12, 16, 19, 22 мм и так далее. Для небольших корпусов (объемом меньше 10 литров) подойдет ДСП толщиной 16 мм, а для корпусов большего размера следует выбрать доски толщиной 19 мм. ДСП можно облицовывать: обклеивать пленкой или тканью, шпаклевать и красить.

Древесно-стружечная плита используется при создании акустической системы Denon DN-304S (на фото выше). Производитель выбрал ДСП потому, что этот материал является акустически инертным: колонки не резонируют и не окрашивают звук даже при высокой громкости.

Облицованная ДСП

Это ДСП, облицованная декоративными пластиками или шпоном с одной или с двух сторон. Плиты с деревянной облицовкой скрепляются обычным клеем для дерева, однако для ДСП, облицованной пластиком, придется покупать специальный клей. Для обработки срезов доски можно воспользоваться кромочной лентой.

Столярная плита

Популярный строительный материал из реек, брусков или других наполнителей, которые оклеены с двух сторон шпоном или фанерой. Плюсы столярной плиты: относительно малый вес и простота обработки краев.

Ориентированно-стружечная плита (ОСП)

ОСП – это доски, спрессованные из нескольких слоев тонкой фанеры и клея, узор на поверхности которых напоминает мозаику желтого и коричневого цветов. Сама поверхность материала неровная, но ее можно отшлифовать и покрыть лаком, поскольку текстура дерева придает этому материалу необычный вид. Такая плита обладает высоким коэффициентом звукопоглощения и устойчива к вибрациям.

Также стоит отметить, что благодаря своим свойствам ОСП используется для формирования акустических экранов. Экраны необходимы для создания комнат прослушивания, где пользователи могут оценить звучание акустических систем в практически идеальных условиях. Полосы из ОСП крепятся на определенном расстоянии друг от друга, образуя тем самым панель Шредера. Суть решения заключается в том, что закрепленная в определенных точках полоса под воздействием акустической волны расчетной длины начинает излучать в противофазе и гасит ее.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

Сделанный из древесной стружки и клея, этот материал более гладкий, чем ОСП. Благодаря своей структуре МДФ хорошо подходит для изготовления дизайнерских корпусов, поскольку легко поддается распилу, – это упрощает стыковку деталей, скрепляемых между собой при помощи монтажного клея.

МДФ можно облицовывать, шпаклевать и красить. Толщина плит варьируется от 10 до 22 мм: для корпусов колонок объемом до 3 литров будет достаточно доски толщиной 10 мм, до 10 литров – 16 мм. Для больших корпусов лучше выбрать 19 мм.

Если при выборе материала для изготовления корпусов акустических систем отбросить в сторону звуковые аспекты, то останутся три определяющих параметра: низкая стоимость, простота обработки, простота склеивания. МДФ как раз обладает всеми тремя. Именно невысокая стоимость и «податливость» МДФ делают его одним из самых популярных материалов для изготовления колонок.

Фанера

Этот материал сделан из спрессованного и склеенного тонкого шпона (около 1 мм). Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были направлены перпендикулярно волокнам предыдущего листа. Фанера – лучший материал для подавления вибраций и удержания звука внутри корпуса. Склеить фанерные доски между собой можно обычным клеем по дереву.

Шлифовать фанеру сложнее, чем МДФ, поэтому выпиливать детали нужно как можно точнее. Среди достоинств фанеры стоит выделить её легкость. По этой причине из неё часто делают кейсы для музыкальных инструментов, ведь достаточно обидно отменять концерт из-за того, что музыкант надорвал спину.

Именно этот материал применяется компанией Penaudio для производства напольной акустики – она использует латвийскую фанеру, которая изготавливается из березы. Многим нравится то, как выглядит обработанная березовая фанера, особенно после покрытия лаком, – это придает корпусу уникальности. Этим и пользуется компания: поперечные слои фанеры стали своеобразной «визитной карточкой» Penaudio.

Камень

Чаще всего используются мрамор, гранит и сланец. Сланец – самый подходящий материал для изготовления корпусов: с ним достаточно просто работать из-за его структуры, и он эффективно поглощает вибрации. Главный недостаток – необходимы специальные инструменты и навыки обработки камня. Чтобы как-то упростить работу, возможно, имеет смысл изготовить из камня только переднюю панель.

Стоит отметить, что для установки колонок из камня на полку, вам может понадобиться мини-кран, да и сами полки должны быть достаточно прочными: вес каменной аудиоколонки достигает 54 кг (для сравнения, колонка из ОСП весит около 6 килограмм). Такие корпусы серьезно улучшают качество звука, но их стоимость может оказаться «неподъемной».

Колонки из цельного куска камня делают ребята из компании Audiomasons. Корпусы вырезаются из известняка и весят порядка 18 килограмм. По заявлениям разработчиков, звучание их продукта придется по вкусу даже самым искушенным меломанам.

Оргстекло/стекло

Можно сделать корпус для динамиков из прозрачного материала – это действительно круто, когда видно «внутренности» колонки. Только здесь важно помнить, что без должной изоляции звук будет ужасным. С другой стороны, если вы добавите слой звукопоглощающего материала, прозрачный корпус перестанет быть прозрачным.

Неплохим примером акустической hi-end-аппаратуры из стекла может служить Crystal Cable Arabesque. Корпуса техники Crystal Cable изготавливаются в Германии из полос стекла толщиной 19 мм со шлифованными гранями. Детали скрепляются между собой невидимым клеем в вакуумной установке, дабы избежать появления пузырьков воздуха.

На выставке CES-2010, проходившей в Лас-Вегасе, обновлённые Arabesque завоевали все три награды в области Инноваций. «До сих пор ни одному производителю техники не удавалось добиться настоящего hi-end-звучания от акустики, изготовленной из такого сложного материала. – писали критики. – Компания Crystal Cable доказала, что это возможно».

Клееная древесина/дерево

Из дерева получаются хорошие корпуса, однако здесь нужно учитывать важный момент: дерево имеет свойство «дышать», то есть оно расширяется, если воздух влажный, и сжимается, если воздух сухой.

Так как деревянный брусок проклеивается со всех сторон, в нем создается напряжение, что может привести к растрескиванию древесины. В этом случае корпус потеряет свои акустические свойства.

Металл

Чаще всего для этих целей используется алюминий, точнее – его сплавы. Они легкие и жесткие. По мнению ряда специалистов, алюминий позволяет уменьшить резонанс и улучшить передачу высоких частот звукового спектра. Все эти качества способствуют росту интереса к алюминию со стороны фирм-производителей аудиоаппаратуры, и его используют для изготовления всепогодных акустических систем.

Существует мнение, что изготовление цельнометаллического корпуса – не самая хорошая идея. Однако стоит попробовать сделать из алюминия верхние и нижние панели, а также перегородки жесткости.

Акустическая система — важный компонент любой аудиотехники. Её главная задача заключается в том, чтобы обрабатывать электрический импульс, преобразовывая его в звуковой сигнал. Требования к такому оборудованию предъявляются примерно одинаковые. Оно должно обладать достаточной мощностью, воспроизводить частоты, доступные человеческому уху, не искажая звук.

Разумеется, на качество звучания в первую очередь влияют динамики и различные фильтры. Но и без качественного корпуса невозможно представить первоклассную аппаратуру. По этой причине у некоторых энтузиастов может возникнуть идея самостоятельно изготовить корпус колонок из фанеры.

Такое желание может появиться в нескольких случаях:

• не устраивает звучание старой системы, но при этом нет желания покупать дорогостоящую установку;
• хочется поэкспериментировать со звуком, чтобы добиться достоверной передачи музыки, голосов или различных аудиоэффектов;
• возникла идея изготовить неординарную и единственную в своем роде вещь, которая будет не просто приносить пользу, но и станет декоративным элементом, способным разнообразить интерьер.

Какую фанеру выбрать?

Корпус акустических колонок должен быть достаточно жестким, чтобы гарантировать оптимальное отражение/поглощение звуковых волн определенной мощности и частоты. Для этого можно использовать самые разнообразные материалы: пластик — относится к категории бюджетной техники, стекло, металл или твердую резину. Однако древесина считается самым лучшим решением. Цельное дерево для этой задачи используется редко, в основном применяют другие варианты:

• ДСП — одно из главных преимуществ материала — доступность. Но, чтобы добиться хорошего звучания, нужно использовать плиты высокой плотности, толщина которых не меньше 16 мм. Это позволит снизить резонанс, а также исключить появление собственных призвуков. Сырье также нужно дополнительно облицовывать другими материалами или обрабатывать специальными красками, чтобы защитить от влаги и повреждений;
• МДФ — возник в результате усовершенствования производственной технологии, которую использовали для изготовления ДСП. К преимуществам материала относят высокую механическую жесткость, а также способность хорошо поглощать звуковые колебания;
• фанеру — оптимальный выбор. Чтобы получить качественное изделие, нужно отдавать предпочтение сырью высокого сорта. Лучшим вариантом станет многослойная фанера с 12 слоями и не меньше. Этот материал обладает хорошими поглощающими свойствами, слабо подвергается расслоению, а еще он намного легче ДСП или МДФ. Что касается породы дерева, то специалисты рекомендуют обратить внимание на сосну или дуб. С их помощью можно создать неплохой резонанс, а еще они характеризуются исключительными эстетическим свойствами.

Современный рынок предлагает потребителям большое количество вариантов колонок и акустических систем. Но не всегда самый удобный вариант обзавестись аудио устройством – купить его. Случаются ситуации, когда предпочтительнее собрать корпус для колонок самостоятельно, тем более, что это не сложно.

Из чего можно сделать корпус для колонок своими руками?

В качестве материала для создания корпуса колонок может подойти довольно обширный ряд материалов. Самым популярным из них является ДВП. Реже используется обычное дерево, ДСП, фанера, МДФ, плотный картон. Для этого подойдёт также пластмасса и металл, если у Вас есть возможность их обрабатывать. Описание каждого из материалов:

• МДФ – деревянный материал, который чаще всего используется среди заводских конструкций колонок. Он отличается тем, что меньше всех резонирует, прочен и прост в обработке. Правда, качество МДФ бывает разным.
• Пластик – если отбросить проблему обработки и плавления, то это достойный кандидат на корпус для колонок. Лёгкий, в меру гибкий (зависит от качества) и достаточно прочный для обеспечения длительного срока службы материал.
• ДСП – в целом неплохой материал, если забыть о некоторых недостатках, а именно: недолговечности и хрупкости. Здесь имеется в виду не общая слабость конструкции, а непереносимость влаги и некоторых видов краски. Подойдёт не всем. Прост в обработке и достаточно дешёвый вариант. Против раздражителей защититься поможет лак.
• ЛДСП – ламинированная ДСП. Улучшенный вариант, который не нужно покрывать лаком. Выглядит данный материал в оригинале не очень, но его можно покрасить, а цена намного ниже обычного ДСП.
• Фанера – делится на несколько подкатегорий в соответствии с деревом, из которого была сделана. Если создатель корпуса колонки готов мириться со сложностями обработки и немалой ценой, то фанера ему отлично подойдёт. Дело заключается в том, что, высыхая с течением времени, любое издение из дерева изгибается «винтом», и у фанеры данное искажение проявляется достаточно сильно. Если уж делать из фанер, то не нужно потом чем-то покрывать изделие: её достоинства будут сведены на нет.
• Древесный массив – требует больших затрат, а в итоге награждает пользователя минимальным выхлопом на выходе. Этот вариант подходит только ради осознания того, что в корпус колонки вложены большие деньги. Единственное преимущество – натуральный внешний вид.
• Плотный картон – дешёвый и недолговечный вариант. С другой стороны, с таким корпусом справится даже ребёнок.
• Металл – тяжёлый и дорогой выбор материала. Кроме того, его нужно уметь правильно обрабатывать. Если сделать это получится, то в итоге у пользователя будет колонка с металлическим корпусом, что придаёт стиля.

Инструкция: как сделать корпус?

После выбора материала нужно определиться с размерами корпуса. При наличии под рукой «внутренностей» для колонки (провода, динамик, и прочее) не помешает подобрать такой размер, чтобы всё помещалось, но при этом не располагалось слишком свободно. Избыток пустого места внутри корпуса колонки может стать причиной поломок.

Классически электроника колонок заключается в прямоугольный параллелепипед оптимального размера, но не обязательно делать такую форму окончательной: после черновой сбивки у создателя останется возможность добавить декоративных деталей, которые изменят форму и внешний вид колонки.

После замеров следует непосредственный распил первичного материала с целью получить необходимые детали. Грубо говоря, потребуется шесть пластин, три пары разного размера, или все одинаковые – это уже решать создателю. Не стоит забывать о том, что нахлёст между соседними листами должен быть равен толщине материала.

После изготовления всех необходимых деталей останется только соединить их. Вид соединения полностью зависит от предпочтений владельца – это может быть клей, гвозди, саморезы, строительные скобы, и всё, что угодно. Нужно лишь оставить одну плоскость для помещения внутрь электроники.

СПРАВКА! Колонкам для предотвращения сообщения между непосредственно звуковым устройством и полкой, столом или полом, на котором она стоит, потребуются подставки.

Подставки легко сделать из мелких гирек, предназначенных для строительных весов. Эти небольшие, а главное, недорогие предметы, отлично впишутся в интерьер и справятся со своей задачей.

Как поместить содержимое вовнутрь?

Сперва нужно выбрать сторону, которая будет «лицевой», и в ней рассверлить отверстие для динамика, после чего вставить его в это отверстие и прикрутить (приклеить, прибить, по желанию). Оставшиеся внутренности желательно поместить так, чтоб ни один из проводов не перегибался или прижимался, а также мелкие детали не издавали люфта. Если размер был выбран правильно, то всё поместится. Завершающим шагом будет прикрепление последней пластин, которая закроет коробку.

Источник

Источник: laminat.link

Доработка АС Radiotehnika S-30 (10АС-222)

В одной паре колонок вместо блока заводских индуктивностей сделал аналогичный свой — использовав НЧ- катушку с более толстым проводом: ф1,3, с соблюдением примерно такой-же конструкции строённой катушки, расположения на «корытце». Я наклеил ВЧ-катушку через 10-мм прокладку на НЧ-катушку, чтобы было, как в родном фильтре, НЧ-катушку подогнал по родному фильтру (Lнч= 0,394.0,398 mH до отвода и Lнч= 0,48mH c отводом (от отвода примерно 12…14 витков), Lвч=0,28…0,297 mH, ф0,72 мм — именно такие замеры дали мне четыре «родных» фильтра 1983 года). Правда, диаметр намотки и длина у меня были больше — 35 мм и 40 мм на ВЧ и НЧ.

Платку делал сам, конечно же без индикации, на сьёмной крышке расположил, как в родной плате. Но из-за увеличенных размеров катушек они расположились поближе к НЧ-динамику. Были сомнения, что это сильно собъёт настройку. Ёмкости были: в режекторе на НЧ: 1,98-1,99 мкф; R-С цепочка на НЧ: 7,3 ома + 8,0 мкф; на ВЧ применил спаренные МБМ: входной- 1,98 мкф и 2,09 мкф — это к динамику). При наличии хорошего измерителя индуктивности и обмоточного провода это не трудно. Индуктивности и ёмкости в парах аналогичны с точностью 1-2%.

Восстановление колонок Радиотехника S30

Достались мне как-то советские колонки S-30. Состояние у них было плачевное: у них не работали динамики (оборвались от старости проводки). В последствии я их сделал, временно подцепив их маленькими проводками.

Они у меня работали недели 2-3 в составе дом. кинотеатра, и в один прекрасный день я загорелся их переделать («моддинговать»).

Основные технические характеристики Радиотехника S30:

Что нам понадобится: Паяльник, прямые руки, канифоль, припой, клей, черные «саморезы», провода, куча свободного времени, автомобильная (велосипедная) камера, пластмассовая труба, вроде все.

Для начала все полностью разбираем:

Сначала я поменял провода от фильтра до динамиков:

ДО (согласитесь, эти провода хуже):

После (звучание с ними стало лучше):

Проложили провода? Теперь нужно проклеить корпус колонок любым клеем, чтобы не было щелей, я пользовался «силиконовым». Положил на тягучую массу камеру (вырезал подходящие размеры) и хорошенько придавил (таким образом, камера «приклеится» к корпусу колонки)

Теперь пришла очередь до фильтров, я поменял на них провода.

в стадии разработки:

Пару слов о фильтре: Если хотим: отключаем блок индикации перегрузки (если усилитель не мощнее 25-30 Вт — иначе потом слушаем с осторожностью) — по схеме режем дорожку со входа (красный провод +) на VD KA522Б (смотрите схему) и выпаиваем конденсатор С2 10 мкФ и транзистор VT2 КТ315б.

Отключаем штекерный разъем и припаиваем провода идущие к динамикам, старые выкидываем! Ставим на их место аудио провода сечением не менее 2,5 мм2, напрямую к плате, с обратной стороны разъема. От динамика НЧ «+» к №2 разъёма и «-» к №3. «Пищалку» (ВЧ) соответственно «+» к №5 и «-» к №2 (так надо — она в противофазе).

Вот схема фильтра.

Если отключать некоторые элементы (которые Вам не нужны)

Можно осторожно поэкспериментировать: доклеить противомагниты нужного размера к 10ГД34 и уменьшить подстрочечным резистором коэффициент резистивного делителя на ВЧ, предварительно отметив исходное положение подстрочечным резистором, чтобы можно было вернуться к исходному состоянию фильтров. Всё это увеличит отдачу на СЧ-ВЧ и общий динамический диапазон. Противомагниты в одной паре приклеены немного разные — подбирал, выравнивая отдачу обоих динамиков на СЧ.

Теперь перейдем к внешней стороне АС:

Если у Вас высох или перегнил ФИ (фазо-инвертер), покупаем подходящую по размерам трубу, режем ее на 2 куска длиной примерно 8-9,5см

И приклеиваем (припаеваем) к месту, где должен стоять ФИ:

Покупаем черные саморезы, и ставим их заместо стандартных креплений:

Все собираем, и наслаждаемся звуком!

С уважением, Кудяков Максим (Dragon675 на forum.cxem.net)

↑ Основные направления доработки S-30

↑ У S-30 нет баса

↑ Высокие «сыпят»

Можно улучшить, установив более старые ВЧ 3ГД-2 с шёлковыми куполами (1979–1983 гг. г.) и подобрав режектор параллельно ВЧ 3ГД2 — с fреж=fрез ВЧ, например: C-L-R: L=0,4 mH, C=6,5 mk, R=6,8 Om для fрез ВЧ = 3121 Гц , а также применив другие типы конденсаторов на ВЧ –а именно — МБМ, 2×1,0 мкф х 160 в. Увеличивать емкость в режекторе более 6,5 мкф не желательно — лучше играть индуктивностью для настройки контура. Возможно, придётся регулировать коэффициент деления в резистивном делителе на ВЧ (в «родном» ВЧ-фильтре движки подстроечников стоят на середине: 33 ома / на 2 = 16 ом, т. е. сигнал ВЧ делился примерно пополам).

Конденсаторы МБМ дают очень яркий звук, хотя надо помнить об их ограниченных возможностях по переменке (160в х 5% = ~8в). Режектор почти убирает сипенье и цыкание на резонансной частоте ВЧ, но ограничение резистором 6,8 ома необходимо — чтобы осталость нужное послезвучание струнных и тарелок. Конденсатор в режекторе — К73-17, индуктивность L=0,31.0,45 mH намотана проводом ПЭЛ-1 ф 0,72 мм. Резистор 6,8 ома — точный, +/- 1%, 2 ватта, тип С2-13.

↑ Результат измерения индуктивностей фильтров

Середина — мутноватая. Да, трудно избавиться!

↑ Отдача АС и разрешение низки

Да, это так. Но, можно осторожно поэкспериментировать: доклеить противомагнит нужного размера к 10ГД34 и уменьшить подстроечником коэффициент резистивного делителя на ВЧ, предварительно отметив исходное положение подстроечника, чтоб можно было вернуться к исходному состоянию фильтров. Всё это увеличит отдачу на СЧ-ВЧ и общий динамический диапазон. Противомагниты в одной паре приклеены немного разные — подбирал, выравнивая отдачу обоих динамиков на СЧ.

↑ Высок уровень искажений

Да, есть такое дело, и вылечить врядли удастся. Пробовал залепить переднюю панель изнутри пластилином — звук пропал — пришлось вернуть всё назад!

↑ Ньюансы

Применение МБМ на ВЧ дает гораздо более интересный звук, чем МБГО, только надо брать до 1991 года выпуска и, лучше, московские МБМ 1,0мкф х 160в — азербайджанские — плохие.

В самодельном фильтре отсутствует резистивный делитель после Lвч — отвод на емкость 2,09мкф режектора НЧ и динамик; далее — 132 ом на землю, параллельно Lвч. Подбирал из МЛТ-2.

Провода внутрь пошли на ВЧ — от SVENа и на НЧ — акустические — 1,0 мм², с синей надписью от YOTA. Как оказалось, очень неплохие по звуку провода.

Как ни странно, этот вариант фильтра дал звук, лучший, чем родной фильтр S-30. Ниже приведу результат измерения индуктивностей фильтров. Замеры проводились цифровым L-метром с поправкой на эталонные индуктивности, хранящиеся у меня уже лет 20.

По моим замерам реальная индуктивность меньше указанной на схеме, это обьясняется тем, что в реальной колонке она достигает схемной из-за взаимосвязи между катушками и близости к магниту НЧ-динамика.

Доработка АС Radiotehnika S-30 (10АС-222)

Я большой поклонник советской акустики, усилителей и вообще всего, что связано со звуком. Предыстория этой статьи такая: однажды у знакомого в гараже увидел колонку Raiotehnika S-30. Правда — одну. Вторая была где-то в машине у него на работе. Первую колонку я забрал сразу. Вторую мне принесли через пару недель. Первая колонка была в более-менее нормальном состоянии.

Та, что каталась в машине — была намного хуже: поцарапанный и побитый корпус, погнутые защитные сетки, поцарапанная передняя панель. Сразу после того, как колонки были у меня дома — я решил их дорабатывать.

Основные технические характеристики:

Паспортная электрическая мощность не менее 30 Вт Номинальная электрическая мощность 10 Вт Номинальное электрическое сопротивление 4 Ома Номинальное среднее звуковое давление в диапазоне частот от 100 до 4000 Гц 1.2 Па Диапазон воспроизводимых частот не уже 50-18000 Гц Габаритные размеры АС 364x214x195 мм Масса АС не более 6 кг.

Позднее были определены следующие этапы работы с акустикой:

1. Полная разборка колонок.
2. Улучшение внешнего вида .
3. Улучшение звучания.
4. Окончательная сборка колонок.

Первым делам я полностью разобрал колонки: снял переднюю панель с решетками, снял динамики, фазоинвертор, фильтр, вытянул звукопоглотитель. Остались только пустые корпуса.

Далее удаляем весь герметик, который наверное уже высох от времени. После этого корпуса в середине по швам проклеиваем столярным клеем ПВА или силиконовым герметиком. На крайний случай можно использовать обычный канцелярский клей ПВА.

Это самая долгая процедура, так как для высыхания одного шва требуется около суток. После того, как проклеим все швы внутри, корпуса снаружи тщательно зашкуриваем для дальнейшей шпаклевки.

После зашкуривания протираем корпуса колонок от пыли и шпаклюем все дефекты. Я применял акриловую шпатлевку для дерева.

Шпаклевать колонки лучше несколько раз для улучшения внешнего вида. Но это зависит от состояния самих корпусов. После шпаклевки не забываем корпуса опять зашкуривать мелкозернистой шкуркой.

Внутри корпуса обклеиваем синтепоном или войлоком. Если ни того, ни другого нет — применяем обычный поролон. Звукопоглотитель улучшает качество звучания акустики.

После этого обклеиваем корпуса колонок пленкой — самоклейкой. Цвет подбираем по своему вкусу. Я выбирал пленку как можно темнее, но принеся ее домой, увидел, что она оказалась намного светлее, чем я хотел. Но это не страшно. Я взял пленку шириной 45 см. Разрезав ее на две части вдоль можно обклеить сразу два корпуса.

Ширины пленки хватает для заворотов на лицевую и на заднюю часть колонки.

На этом с сами корпуса можно считать полностью сделанными. Приступаем к передним панелям. Передние панели и решетки я красил черной матовой краской.

Защитные решетки тщательно зашкуриваем, иначе краска будет плохо держаться и со временем облезет. Передние панели не шкурим, чтобы не испортить их фактуру. Шильдики с АЧХ я заклеил малярным скотчем, чтобы их не закрашивать. Красить лучше в 2-3 слоя.

Теперь переходим к динамикам и фильтрам. в фильтрах заменяем провода на акустические. Я взял акустический кабель сечением 1.5 мм2. Но для таких колонок вполне хватит и кабеля сечение 1 мм2. Если нет акустического кабеля, можно использовать обычный медный кабель в ПВХ изоляции. Клеммы на плате фильтров для для подключения динамиков выкидываем!

Все провода припаиваем в плате! Некоторые умельцы при работе с фильтрами убирают индикатор перегрузки, так как он ухудшает качество звучания. Но это чисто субъективное мнение. Лично я разницы не заметил, просто сделал чувствительность максимальной, и поставил зеленые 5 мм светодиоды. Получилось а-ля «цветомузыка». Светодиоды моргают в такт низким частотам.

Электролиты индикации перегрузки прошли испытания на емкость, поэтому я их не заменял. Стандартные клеммы я заменил на акустические.

Низкочастотные динамики красим канцелярской тушью.

Фазонверторы (ФИ) у меня полностью высохли и рассыпались. Поэтому я купил канализационную трубу диаметром 32 мм. Она идеально подходит по размеру ФИ. Отрезаем два куска трубы и приклеиваем в передней панели супер-клеем. Чтобы закрыть большое отверстие в корпусе колонки, я использовал кусок старого ФИ.

После все проделанных операций приступаем к сборке колонок. В местах вокруг динамиков проходимся герметиком. Я использол первый, что попался под руку — черный силиконовый герметик.

Ставим на место динамики, припаиваем к ним провода.

По желанию ставим решетки на динамики. Их можно и не ставить, но у меня есть любопытные особи, любящие помацать руками вибрирующий динамик:)

Ставим на место передние панели, прикручиваем их новыми шурупами. Чтобы они не сильно выделялись, шляпки шурупов я покрасил той же краской, что и передние панели.

В результате у меня получилось вот что.

Играют они от усилителя Radiotehnika U-7111 вместе с акустикой Radiotehnika S-50B. Колонки я подключал тем же акустическим кабелем, что и в фильтрах. Нравится то, что усилитель позволяет подключить две пары акустики.

Ну вот и все. Жду вашей критики, советов, предложений. С уважением, житель форума «Паяльник» — KVLADS

↑ Резюме

Звучание улучшилось — выразилось это в ощутимо более солидном басе и, вкупе с противомагнитом на 10ГД34 и «приподнятыми» ВЧ — в некоей, я бы сказал, фундаментальности полученного звучания. Это не только мое личное мнение, но и всех, кто слушал оба варианта фильтра (на одних и тех же колонках с динамиками), включая жену — самого непредвзятого слушателя (ох уж эти наши жёны — как они не любят наше хобби, отрывающее, по их словам, нас от них!). Заводской фильтр звучал собранно, правильно, но как-то «возле» колонок. Звук самопального вырывался из колонок и был над колонками, ВЕЗДЕ.

Источник: aclux.ru

Корпус для акустических систем: особенности и изготовление

Звуковые качества акустических систем в большинстве случаев зависят не столько от заложенных производителем параметров, сколько от корпуса, в котором они размещены. Обусловлено это материалами, из которых он изготовлен.

Немного истории

До начала ХХ столетия звук прибора воспроизводился через рупор громкоговорителя.

В 20-е годы прошлого века, в связи с изобретением динамиков с бумажными диффузорами, появилась необходимость в объемных корпусах, в них можно было спрятать всю электронику, защитив ее от внешней среды и придав изделию эстетичный вид.

Вплоть до 50-х годов выпускались модели корпусов, задняя стенка которых отсутствовала. Это позволяло охлаждать ламповое оборудование того времени. Тогда же и было замечено, что корпус выполнял не только защитные и дизайнерские функции, – он влиял и на звучание прибора. Разные части динамика имели неодинаковые фазы излучения, поэтому присутствие стенок короба сказывалось на силе интерференции.

Отмечалось, что на звук влиял материал, из которого изготавливался корпус.

Начались поиски и исследования акустических свойств сырья, пригодного для создания коробов, способных вместить динамики и донести до публики хорошее звучание. Нередко в погоне за идеальным звуком производились короба по стоимости, превышающие содержащееся в них оборудование.

Сегодня производство корпусов на фабриках происходит с точным расчетом плотности, толщины и формы материала, учитываются его способности влиять на вибрации и звук.

Виды и характеристики материалов для корпуса

Корпуса для акустических систем производят из разных материалов: ДСП, МДФ, пластик, металл. Самые экстравагантные изделия получаются из стекла, самые загадочные – из камня. Материал для домашнего изготовления выбирают попроще, который легко поддается обработке, например ДСП. Расскажем подробнее, из чего еще можно их сделать.

ДСП

Древесно-стружечные плиты состоят из стружки и крупных щепок, спрессованных и соединенных клеевой основой. Нередко такой состав выделяет токсичные испарения при нагреве. Плиты боятся влаги и могут крошиться. Но в то же время ДСП относится к бюджетным материалам, его легко обрабатывать.

Такие корпуса отлично справляются с вибрациями, хотя звук свободно проходит через них.

Небольшие варианты производят из ДСП толщиной в 16 мм, крупным изделиям понадобится материал толщиной в 19 мм. Для придания эстетичного вида ДСП ламинируют, покрывают шпоном или пластиком.

Фанера

Этот материал производят из тонкого (1 мм) спрессованного шпона. Он может обладать разными категориями в зависимости от производной древесины. Для коробов подходит изделие в 10–14 слоев. Со временем конструкции из фанеры, особенно при влажном состоянии воздуха, могут деформироваться. Но этот материал отлично гасит вибрации и удерживает звук внутри системы, поэтому его применяют для создания корпусов.

Столярная плита

Столярную плиту производят из двухстороннего шпона или фанеры. Внутрь между двумя поверхностями кладут наполнитель из брусков, реек и прочего материала. Весит плита немного, хорошо поддается обработке. Благодаря этим качествам ее используют для изготовления коробов.

ОСП

Ориентированно-стружечная плита представляет собой многослойный материал, состоящий из переработанных древесных отходов. Это прочное, упругое изделие, легко поддается обработке. Текстура ОСП очень красивая, но неровная. Для изготовления корпусов ее отшлифовывают и покрывают лаком. Плита хорошо поглощает звук и устойчива к вибрациям.

К недостаткам относят испарение формальдегидов и резкий запах.

МДФ

Древесно-волокнистая плита состоит из мелких стружечных фракций, ее состав безвреден. Изделие выглядит прочнее, надежнее и дороже, чем ДСП. Материал хорошо резонирует, и именно его чаще всего используют для изготовления заводских корпусов. В зависимости от размеров акустической системы МДФ выбирают толщиной 10, 16 и 19 мм.

Камень

Этот материал хорошо поглощает вибрации. Из него нелегко изготовить корпус – нужны специальные инструменты и профессиональное мастерство. Для изделий применяют сланец, мрамор, гранит и другие виды поделочного камня. Корпуса получаются удивительно красивыми, но тяжелыми, из-за повышенной нагрузки им лучше находиться на полу. Качество звука в данном случае фактически идеально, но и стоимость подобного изделия слишком высока.

Стекло

Для создания корпусов используют оргстекло. В дизайнерском отношении изделия имеют невероятно красивый внешний вид, но для акустических возможностей это не лучший материал. Несмотря на то что стекло вступает в резонанс со звуком, цены на подобные изделия довольно высоки.

Дерево

Дерево считается ценным материалом для изготовления корпусов акустических систем, так как оно наделено хорошими поглощающими характеристиками. Но древесина имеет свойство рассыхаться со временем. Если это произойдет с корпусом, он станет непригодным к применению.

Металл

Для изготовления коробов используют легкие, но твердые сплавы алюминия. Корпус из подобного металла способствует хорошей передаче высокочастотных звуков и гасит резонанс. Чтобы снизить воздействие вибраций и повысить поглощаемость звука, короба для АС производят из материала, представляющего собой две алюминиевые пластины с проложенным между ними слоем вискоэластика. Если все же не удается добиться хорошего звукопоглощения, это сказывается на качестве звучания всей АС.

Типы конструкций

Прежде чем приступить к активной фазе изготовления корпуса своими руками для домашней акустической системы, рассмотрим, какие бывают типы конструкций.

Открытые системы

На щиток больших размеров монтируются динамики. Края щитка загибаются назад под прямым углом, а задняя стенка конструкции совсем отсутствует. В данном случае акустическая система имеет весьма условный короб. Подобная модель годится для больших помещений и плохо подходит для воспроизведения музыки с низкими частотами.

Закрытые системы

Привычные конструкции в виде коробов со встроенными динамиками. Имеют широкий диапазон звучания.

С фазоинвертором

Такие корпуса, кроме динамиков, наделены дополнительными отверстиями для прохождения звука (фазоинвертор). Это дает возможность воспроизведения самых глубоких басов. Но конструкция проигрывает закрытым коробам в четкости артикуляции.

С пассивным излучателем

В данной модели полую трубку заменили на мембрану, то есть установили дополнительный драйвер для низких частот, без магнита и катушки. Такая конструкция занимает меньше места внутри корпуса, а значит, и размер короба можно уменьшить. Пассивные излучатели помогают добиться чувствительной глубины баса.

Акустический лабиринт

Как изготовить своими руками?

Чтобы правильно изготовить и собрать самодельный корпус для системы воспроизведения аудио, следует предварительно подготовить все необходимое:

• материал, из которого предстоит сделать короб;
• инструменты для выполнения работ;
• провода;
• динамики.

Сам процесс состоит из определенной последовательности шагов.

1. Изначально определяется тип колонок, для которых изготавливаются короба: настольные, напольные и прочие.
2. Затем составляются чертежи и схемы, выбирается форма коробки, рассчитывается размер.
3. На фанерном листе производятся разметки 4 квадратов размерами 35х35 см.
4. Внутри двух заготовок размечаются квадраты меньших размеров – 21х21 см.
5. Выпиливается и убирается внутренняя часть. В образовавшийся проем примеряется колонка. Если вырез недостаточен для вхождения, его придется расширить.
6. Далее подготавливаются боковые стенки.

Их параметры таковы:

• глубина модели – 7 см;
• длина одного комплекта стенок (4 штуки) – 35х35 см;
• длина второго комплекта (4 штуки) – 32х32 см.

7. Все заготовки тщательно зачищаются и доводятся до идентичных размеров.

8. Стыки соединений сажаются на жидкие гвозди и закрепляются саморезами.

9. В процессе изготовления конструкции внутреннюю часть обклеивают синтепоном или другим, поглощающим вибрацию материалом. Это необходимо для низкочастотных динамиков.

Как поместить содержимое внутрь?

В изготовленные короба встраивается по одному динамику. Если есть необходимость вместить два динамика, во избежание деформации конструкции от вибрационных нагрузок внутри корпуса устанавливают распорки между передней и задней стенками.

Сам процесс встраивания несложен, если отверстие для динамика изготовлено по размеру.

Провода следует разместить без перегибов, проследить, чтобы мелкие элементы системы не смещались во время вибрации. После установки внутреннего содержимого монтируется последняя панель, закрывающая короб.

Если корпуса изготавливаются для монтажа в потолок или стену, понадобится звукоизоляционная подложка. Для установки изделия на пол или стол необходима специальная подставка.

В заключение хочется добавить, что акустическое звучание зависит не только от технического содержимого и корпуса изделия, – оно составляет единое целое с помещением, в котором находится АС. Чистота и мощь звучания на 70% зависят от возможностей зала, его акустики. И еще: компактные короба занимают мало места, это приятно. Но габаритная конструкция, созданная под акустическую систему, всегда выигрывает в подаче звука.

Из чего сделать корпус для акустики, смотрите в видео.

Источник: stroy-podskazka.ru