Что такое карбонизация штукатурки

Ключевое различие между карбонизацией и нитроцементацией заключается в том, что науглероживание — это процесс упрочнения стальной поверхности с помощью углерода, а нитроцементация — это процесс упрочнения Ключевое различие между карбонизацией и нитроцементацией заключается в том, что науглероживание — это процесс упрочнения стальной поверхности углеродом, тогда как карбонизация — это процесс упрочнения стальной поверхности углеродом и азотом. Закалка — это промышленный процесс повышения твердости металла, например стали.

Поверхностное упрочнение стали можно производить двумя способами: упрочнение корпуса и упрочнение поверхности. Закалка корпуса увеличивает твердость поверхности металла за счет заливки элементов в поверхность материала, образуя тонкий слой более твердого сплава. Напротив, поверхностное упрочнение увеличивает твердость поверхности, в то время как сердцевина остается относительно мягкой. Поверхностное упрочнение также имеет два процесса, известных как дифференциальное упрочнение поверхности и дифференциальное упрочнение металлической конструкции. Науглероживание и нитроцементация — это два метода, которые используются в процессе дифференциального упрочнения структуры металла. 1. Обзор и основные отличия 2. Что такое карборизация 3. Что такое карбонитрирование 4. Параллельное сравнение — науглероживание и нитроцементация в табличной форме 5. Резюме

Карбонизация и ответ на пару вопросов.

Источник: sfsmr.ru

Применение карбона в строительстве

Достаточно долго и сложно: первыми в 1980 году стали использовать карбон в строительстве американцы, когда впервые попробовали применить его для укрепления конструкций, расположенных в сейсмоактивной зоне.

И с тех пор уже неоднократно подтверждалось, что оклеенная углеволокном конструкция становится прочнее на 60 %, а также до 110 % повышается ее прочность на сжатие. Как бы сказочно ни выглядели данные цифры, а неоднократное тестирование конструкций по СНиПу и ГОСТу данный факт таки подтверждают.

Современное строительство и ремонт с использованием карбона

Кроме того, подобным методом армирования стало возможным восстановить тяжелые балки и мощные опоры бетонных мостов, каменных конструкций, перекрытий тоннелей и фундаментов.

Всё это относится к промышленному строительству, но в последнее время карбоновый композит стал популярным и в частном зодчестве. Ведь, понижая нагрузку, можно увеличить запас прочности и, как следствие, продлить срок эксплуатации сооружений. Как это происходит?

Вот, благодаря чему это возможно:

• углеткань с эпоксидной смолой априори обладает высокой адгезией — независимо от того, какой структурой обладает поверхность укрепляемой конструкции. Такое волокно поистине можно назвать универсальной, поскольку его легко использовать. Иными словами, независимо от сложности формы и поверхности частей конструкции, материал идеально ложится на углы, ребристые поверхности, на рамные и блочные сегменты конструкций;
• такая ткань обладает устойчивостью к коррозии в отличие от металлосодержащих материалов;
• низкий вес карбона при его высочайшей прочности уменьшает нагрузку несущих стен на фундамент. Кроме того, малый вес практически не ограничивает количество используемых слоев;
• композит также выполняет функции изоляции от влаги. Он практически не впитывает воду и не вступает с ней ни в какую химическую реакцию;
• высокая огнестойкость этого материала также повышает пожаробезопасность сооружений;
• большое значение имеет и экологическая безопасность материала. Материал нетоксичный, в каких бы условиях не использовалось бы помещение;
• еще одним преимуществом является возможность не останавливать во время ремонта эксплуатацию здания.

С какими же строительными материалами целесообразно использовать углепластик?

Влагостойкая штукатурка | В каких помещениях нужно использовать влагостойкую штукатурку?

Как материал для внешнего укрепления он отлично усиливает прочность каменных конструкций, а также железобетонных и металлических. Причем использовать такой способ укрепить стены можно на самых разных стадиях возведения постройки — но об этом лучше подробнее.

Когда применяют внешнее армирование зданий и сооружений углепластиком

Таким относительно простым и доступным по стоимости способом можно усиливать несущую способность здания без необходимости дополнительно укреплять фундамент еще на начальных этапах строительства. Но можно и в ситуациях уже завершенных работ — например, когда условия эксплуатации помещения изменились и нагрузки возросли.

Технология позволяет также дополнительно укрепить и защитить уже готовые постройки от разрушений в сейсмически активных зонах, увеличив их несущие способности к изгибающим моментам.

Пригодится карбон и при проведении ремонтных работ, когда частично снижается несущая способность здания — об этом могут свидетельствовать трещины стен (к такой ситуации может привести процесс коррозии стальной арматуры железобетона). Технология «карбонизации» позволяет продлить жизнь тяжелым плитам перекрытия и балкам, а также усилить приопорные зоны и несущие колонны.

Состав и технологии монтажа углеродной ткани

Полиакрилнитрит, входящий в состав углеродного волокна ткани, используемой для внешнего армирования зданий, предварительно обрабатывается при экстремальных температурах (в диапазоне от 3 000 ° до 5 000 °С). А волокна пропитываются двухкомпонентной эпоксидной смолой, выполняющей функцию связующего. По отношению к бетонным поверхностям такое связующее обладает высокими адгезивными свойствами.

Армирование осуществляется углетканью, карбоновой сеткой, ламелями или лентами, создавая таким образом своеобразные ребра жесткости и U-образные хомуты. Такие строительные бандажи препятствуют поперечной деформации бетонных конструкций.

Но в зависимости от типа карбонового армирования применяют разные технологии его монтажа.

• Углеродные ленты укладываются «сухим» или «мокрым» методом. Оба метода предполагают нанесение на основание ткани слоя адгезирующего вещества с тем отличием, что при «мокром» способе лента предварительно тоже должна пропитываться адгезирующим веществом, а после с помощью валика плотно прикатываться к основанию. «Сухой» же метод предполагает предварительную прикатку ленты к основанию, а уже потом ее пропитывание адгезирующим средством. Однако при любом способе нужны не только связующие вещества, но и подходящие инструменты. Так, валик помогает качественно пропитать ленту составом адгезива, хотя равномерно распределить его можно и шпателем, добиваясь, чтобы верхний слой связующего вещества пропитался вглубь ленты, а нижний появился снаружи.
• Карбоновую ленту можно использовать сразу в несколько слоев. Это только повысит прочность без критической весовой нагрузки.
• Можно также использовать углепластиковые ламели. При их использовании адгезирующий состав должен наноситься на саму поверхность усиливаемой конструкции, после чего их надо прикатывать шпателем либо валиком.
• Может быть и углеродная сетка — она монтируется на влажную бетонную поверхность. Тут порядок таков: сначала наносится слой полимерцементного состава, далее, не дожидаясь полимеризации, по поверхности раскатывается карбоновая сетка и шпателем она вдавливается в состав. Раскатывать сетку можно либо вручную, либо при помощи торкрета. Далее составу нужно дать немного «схватиться», после чего нанести финишный слой полимерцемента. Почему не нужно дожидаться полимеризации? Дело в том, что после того как завершится процесс отверждения полученная поверхность станет гладкой, что сильно затруднит нанесение отделочных материалов. По этой причине еще до завершения процесса полной полимеризации обычно наносят еще и слой песка крупной фракции.

Армирование бетона карбоном

Сетка из углеродного волокна, используемая вместо металлической, не только защищает стройматериал от коррозии, как в случае с армированием металлом, но и вообще дает отличные результаты. Какие же ее основные преимущества?

• Стеновые панели, армированные углеволокном, значительно снижаются в весе, избавляя строителей от необходимости соблюдать большую толщину конструкций. Иными словами, высокая прочность карбона позволяет делать их тоньше и легче (у них получается до 75 % меньше веса) без ущерба надежности и долговечности сооружения.
• Дополнительно создавать при строительстве теплоизоляционный слой тоже нет необходимости, поскольку углеволокно не отличается теплопроводностью, а это значит, что холод не будет проникать внутрь и стены не повлекут высокие потери тепла.
• Армирование карбоном также повышает огнестойкость.

Все перечисленные преимущества давно привлекли внимание производителей сэндвич-панелей, которые стали с успехом пользоваться такими инновациями даже несмотря на то, что данный технологический ход приводит к удорожанию строительства.

Но не только этих мастеров привлек углепластик. Теплоизоляционными качествами карбоновых композитов заинтересовались и производители фасадной штукатурки. Только они стали использовать мельчайшие карбоновые волокна (диаметром не более 15 микрон), которые начали добавлять в основной состав.

С таким подходом не только повышаются энергосберегающие характеристики фасада, но и в среднем в 10 раз увеличивается его прочность. Такой облицовке не страшен даже крупный град и сильнейший шквалистый ветер, который поднимает в воздух крупные ветки, камни и мусор. Одним словом, фасадная штукатурка с углепластиковой добавкой дает впечатляющие результаты.

О недостатках использования углепластика

На фоне высоких эксплуатационных характеристик, которые приобретают стройматериалы, а также здания и сооружения при армировании с использованием карбона, с углеволокном связаны и некоторые приобретаемые недостатки.

• Углеволокно является токопроводящим материалом и одновременно экраном для электромагнитного излучения. Хотя, если это важно, то данный недостаток можно обойти технически — правда, без «танцев с бубном» не обойтись.
• И, конечно, использование материалов с карбоновым армированием значительно повышает стоимость строительства.

Еще одно применение карбона

Следует упомянуть и о том, что не могли пройти мимо такого уникального материала и архитекторы-дизайнеры. Благодаря им всё чаще места общественного отдыха украшают современные элегантные инсталляции, а также малые архитектурные формы из углепластика. Что говорить, если карбоновый холст в несколько миллиметров толщиной при пропитке связующим веществом становится более прочным, чем лист фанеры толщиной 15 мм и в 5 раз прочнее тонколистовой стали.

А технологии позволяют создавать из карбона предметы абсолютно любой формы и конструкции.

Особенности работы с композитными материалами

Для задач армирования углеродные материалы поставляют в виде рулонов, упакованных в полиэтиленовую пленку. Учитывая наличие строительной пыли, к хранению материалов на строительной площадке предъявляются особые требования. А именно: до момента укладки и пропитки их связующим веществом нельзя допустить осаждение на их поверхности любой строительной пыли.

Также работа с адгезивами требует определенных навыков, поскольку они, как правило, имеют недолгий период пребывания в жидком состоянии. И чем выше окружающая температура, тем это время больше сокращается.

Источник: comcarbo.ru

Что такое карбонизация штукатурки

Универсального растворителя, который бы подходил любой краске, нет. Каждый вид краски имеет определённую основу и именно с ней должны контактировать реагенты.

Условно все растворители можно поделить на три группы:

1. Нефтяные (бензин, сольвент, уайт-спирит, ортоксилол).
2. Органические (ацетон, ксилол).
3. Химические (Р-4, Р-646, Р-647, Р-650). Цифры указывают на жирность растворителя, чем они больше, тем дольше будет сохнуть краска.

В каких случаях необходимо использовать растворитель?

1. Если краска загустела и её сложно наносить кистью или валиком.
2. Когда краска высохла и превратилась в монолит, тогда её нужно залить растворителем и оставить в закрытом виде на несколько суток.
3. Если пульверизатор не поднимает краску и не выплёвывает её.
4. Когда покрытию необходимо придать дополнительные качества.
5. Если краска скатывается с поверхности и не контактирует с основанием.
6. Также растворители применяются для обезжиривания поверхности перед покраской.

Чем разбавлять вододисперсионную или водоразбавимую краску?

Эти краски разбавляют водой и только водой. Но прежде, чем разбавить краску, убедитесь, что в воде нет посторонних примесей, так как они могут полностью поменять цвет красителя. Особенно это касается технической воды, которая часто содержит элементы ржавчины.

Чем разбавлять краску на нитро основе (НЦ)?

Все краски, имеющие в названии слово «нитро» или аббревиатуру НЦ, являются химическими, а, следовательно, растворяются идентичными растворителями (Р-4, Р-646, Р-647, Р-650). В зависимости от жирности растворителя, можно регулировать блеск и глянец краски.

Чем разбавить алкидные эмали?

В зависимости от вида растворителя характеристики эмали могут меняться. Так, при использовании уайт-спирита глянец полностью сохраняется. Неизменными остаются ее прочность и стойкость к ультрафиолету. Поэтому разводить алкидную краску рекомендуется именно им. Единственным недостатком этого растворителя можно считать небольшое замедление скорости высыхания.

Этот вид растворителя допускается использовать даже для сильно загустевших растворов.

При отсутствии уайт-спирита можно растворить краску ксилолом. Единственным недостатком подобного растворителя можно назвать нестойкость к ультрафиолету. При его добавлении краска может быстрее выцвести. Использовать ксилол можно и для обезжиривания любых видов поверхности перед покраской.

Разводить алкидную краску допускается также бензином или сольвентом. Но эта смесь углеводородов действует по-иному. После ее использования глянец пропадает почти сразу же после высыхания. Растворы, разбавленные бензином, гораздо быстрее выцветают. Снижается и прочность образуемой пленки.

Наихудшие характеристики дает использование химических растворителей. Ими разбавлять эмаль допускается в крайних случаях. Ведь они способны существенно снизить срок службы краски.

Чем разбавить масляную краску?

Перед тем как выбрать метод реабилитации масляной краски, нужно определиться, что именно приобретать – растворитель или разбавитель? Растворитель вам потребуется для долго стоящих и застывших красок. Добавляя его, нужно подождать несколько минут или часов, пока консистенция станет пригодной для работы. Если же масса стала густой, то вам поможет готовый разбавитель или олифа.

Он снижает вязкость состава. Масляную краску следует разбавлять веществом, аналогичным тому, что есть в составе. Добавляйте растворитель осторожно и понемногу, чтобы не испортить состав, поскольку избыток может вызвать разрушение связей между пигментом и олифой.

Поверхности и их подготовка

Почему необходимо подготавливать поверхность к окраске?

Считается, что качество покрытия на 50-60% зависит от качества подготовки поверхности, на 20-30% — от качества лакокрасочного материала и на 20% — от качества нанесения материала. Цель подготовки поверхности: удаление любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, а также создание рельефа поверхности, способствующего увеличению адгезии.

Из каких этапов состоит процесс подготовки поверхности к окраске?

1. устранение дефектов поверхности (удаление заусенцев, скругление острых кромок, удаление дефектов сварочных швов, ржавчины и т.д.);
2. удаление солей (производится обмывом водой высокого давления (340 бар));
3. удаление масляных и жировых загрязнений (обработка раствором, промывка, сушка):

• с помощью органических растворителей – пропитанной растворителем ветошью протирают загрязнённые места.
• водными моющими растворами – обработка мыльными щелочными растворами.
• эмульсии растворителей в воде – смесь растворителей (5-50%) с водой + ПАВ.

1. удаление продуктов коррозии и старых покрытий (ручным механизированным инструментом или абразивоструйным);
2. удаление прочих загрязнений (остатков абразива и пыли) производится обеспыливанием.

Что такое очистка поверхности до степени St 1, St 2?

St — очистка ручным механизированным инструментом.

St 2 Тщательная очистка ручным инструментом. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира и грязи, слабо пристающей прокатной окалины, ржавчины, старой краски и посторонних частиц.

St 3 Очень тщательная очистка ручным инструментом. Как для St 2, но поверхность должна обрабатываться более тщательно до придания поверхности металлического блеска.

Что такое очистка поверхности до степени Sa 1, Sa 2, Sa2,5, Sa 3?

Sa — струйная очистка.

Sa 1 Легкая струйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, слабо пристающих прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц.

Sa 2 Тщательная струйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, большей части прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Все оставшиеся загрязнения должны прилегать плотно.

Sa 2½ Очень тщательная струйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Все оставшиеся загрязнения могут присутствовать как легкое окрашивание поверхности в виде пятен или полос.

Sa 3 Струйная очистка до визуально чистой стали. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Поверхность должна иметь равномерный металлический цвет.

Что такое точка росы?

Точка росы – температура, при которой воздух становится насыщенным и водяной пар, присутствующий в воздухе, начинает конденсироваться в жидкое состояние. Температура окрашиваемой поверхности должна быть минимум на 3°С выше точки росы.

Влага, сконденсированная на поверхности, может привести к нежелательным последствиям:

• вызвать коррозию металла;
• нарушить смачиваемость поверхности лакокрасочным материалом;
• уменьшить сцепление лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью;
• вызвать образование в лакокрасочной плёнке дефектов (поры, кратеры, сморщивание).

Вероятность конденсации влаги во время окрасочных работ определяется в соответствии со стандартом ISO 8502-4.

Каким образом осуществляется подготовка бетонной поверхности к окраске?

1. Необходимо обязательно удалять цементное молочко (по аналогии с прокатной окалиной у металла), так как цементное молочко очень хрупкое – это сухой цемент, не вступивший в реакцию с другими компонентами бетонной смеси.
   Так как линейные расширения у бетона и цементного молочка разные, то при перепадах температуры цементное молочко отслаивается. Во избежание этого затвердевшую пленку цементного молока перед окраской удаляют или механическим путем, или травлением кислотой (3%-ным раствором хлористого цинка в смеси с 2%-ным раствором фосфорной кислоты). Затем большим количеством воды смываются остатки кислоты и цементного молочка.
2. Если бетонная поверхность новая, то необходимо её очистить от масел и жиров, оставшихся после опалубки.
3. Окрашивание бетона проводить не ранее, чем через 28 суток после заливки в опалубку. Именно столько идёт химическая реакция отверждения бетона и он набирает прочность 70%. В дальнейшем отверждение идёт на протяжении всего срока службы эксплуатации конструкции.

Что такое карбонизация бетона?

Карбонизация является самой частой причиной разрушения бетона. Будучи пористым, бетон хорошо впитывает углекислый газ, кислород и влагу, присутствующие в атмосфере. Способность бетона впитывать не влияет на прочность самой бетонной структуры, но оказывает пагубное воздействие на арматуру, которая при повреждении бетона попадает в кислотную среду и начинает корродировать.

Известь, образующаяся при гидратации цемента, создает в бетоне щелочную среду, с высоким показателем pH (> 12). Стальная арматура выпускается химически пассивной и защищенной от щелочей нереактивной пленкой (пассивационным слоем) оксидированного железа, что в некоторой степени защищает арматуру от окисления. В пассивационный слой, покрывающий стальную арматуру в бетоне, проникает углекислый газ. Известь нейтрализуется путем образования карбоната кальция (который снижает показатель pH), что приводит к коррозии стальной арматуры. Скорость процесса карбонизации или насыщения углекислотой составляет 1 – 4 мм/год в зависимости от агрессивности окружающей среды.

Каким способом лучше подготавливать металлические поверхности к окраске?

Наиболее производительным и эффективным способом подготовки поверхности перед нанесением ЛКМ является абразивоструйная очистка. Данный метод позволяет удалять с поверхности металла прокатную окалину и старые покрытия, придавать поверхности рельеф, который так необходим для хорошей адгезии лакокрасочного материала.

Стандарт ISO 8501 регламентирует четыре степени подготовки поверхности абразивоструйным способом: Sa 1, Sa 2, Sa 2,5, Sa 3. Метод основан на следующем: частицы абразива, вылетая из сопла с большой скоростью (до 150 м/с) и кинетической энергией, при соударении с поверхностью металла удаляют ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.

Каким образом осуществляется подготовка новых оштукатуренных поверхности к окраске?

Новые, не окрашенные ранее оштукатуренные поверхности в первую очередь необходимо очистить, сгладить шлифовальной бумагой вручную или с применением шлифовальной машины.

Очистка поверхностей заключается в том, чтобы удалить с них пыль, грязь, потеки и брызги раствора. Даже самое небольшое количество пыли уменьшает прочность сцепления краски или грунтовки с поверхностью. При незначительных загрязнениях поверхности обметают сухими щетками или кистями. При сильном загрязнении поверхность необходимо промыть водой.

Потеки и брызги раствора счищают с поверхности стальными шпателями. Сглаживание производят только по сухой поверхности круговыми движениями. В процессе этой операции от штукатурного слоя отслаиваются слабодержащиеся песчинки, сглаживаются небольшие бугорки, поверхность становится ровной и гладкой.

На только что оштукатуренной поверхности могут появиться ржавые пятна и высолы. Ржавые пятна очищают и огрунтовывают нитролаком или эмалью. Высолы удаляют металлическими щетками, промывают поверхность слабым раствором соляной кислоты (1 часть 30%-й соляной кислоты на 5 частей воды) с последующей промывкой чистой водой и высушиванием.

После тщательной подготовки оштукатуренной поверхности ее огрунтовывают.

Каким образом осуществляется подготовка деревянной поверхности к окраске?

Подготовка деревянных поверхностей под окраску включает в себя следующие этапы:

• исправление дефектов дерева;
• шлифование;
• удаление масляных пятен.

Сначала с помощью стамески и молотка удаляют сучки и засмолы. Сучки имеют большую плотность, по сравнению с основной древесиной, и при усыхании сучки будут буграми выступать на поверхности, а краска в этих местах потрескается. На место вырубленного сучка приклеивают кусок древесины той же породы. Направление волокон этого куска дерева должно совпадать с направлением волокон основного изделия.

Засмолы вырубают, так как смола может проникнуть в шпатлевочный слой и проступить в дальнейшем на окрашенной поверхности. Засмолы вырубают не глубоко — на глубину 2- 3 мм, поэтому эти места подмазывают густой пастой из смеси мелких опилок и дисперсии ПВА.

Затем шлифовальной бумагой удаляют мелкие заусенцы и шероховатости на поверхности. Трещины и следы от удаленных сучков и засмолов заделывают специальной шпатлевкой по дереву.

Завершающий этап — удаление масляных пятен и обеспыливание. Масляные пятна можно удалить ацетоном, очищенным бензином или керосином. Обеспыливают поверхность сухими щетками.

Замеры каких параметров включает в себя контроль климатических условий?

Контроль климатических условий производится непосредственно перед началом окрасочных работ вблизи окрашиваемой поверхности и включает в себя замеры следующих параметров:

• температура воздуха (прибор: термометр);
• температура поверхности (прибор – магнитный термометр);
• температура точки росы (прибор – калькулятор Маринтека);
• относительная влажность воздуха (прибор – психрометр).

Методы нанесения ЛКМ

Пневматическое распыление

Принцип пневматического распыления заключается в образовании красочного аэрозоля путём дробления струи жидкого лакокрасочного материала струёй сжатого воздуха.

Преимущества пневматического распыления: высокая производительность, возможность применения почти в любых производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха и вентиляции, простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования и надёжность его работы возможность нанесения практически всех видов производственных ЛКМ, получение покрытий с высокими декоративными свойствами.

Недостатки пневматического распыления: увеличенный расход органических растворителей, большие потери ЛКМ, вредные условия труда за счёт повышенного туманообразования, повышенная пожаро- и взрывоопасность, вред для окружающей среды, возможность качественного нанесения только низковязких материалов, пониженная адгезионная прочность получаемых покрытий, возможность попадания в плёнку покрытия воды и масел из сжатого воздуха.

Безвоздушное распыление

Принцип распыления связан с диспергированием ЛКМ за счёт высоких скоростей его истечения из сопла при подаче под большим давлением.

Преимущества безвоздушного распыления: снижение потерь ЛКМ, нанесение материалов повышенной вязкости, уменьшение расхода растворителей, улучшение санитарно-гигиенических условий работы и снижение пожаровзрывоопасности, повышение качества лакокрасочных покрытий вследствие хорошей сплошности и плотности.

Недостатки безвоздушного распыления: более низкие декоративные свойства покрытий, возрастание потерь краски при нанесении на изделия небольших размеров или сложной конфигурации.

Ручные способы окрашивания

Это способы нанесения лакокрасочных материалов, связанные с использованием ручного инструмента (кистей, валиков, шпателей, тампонов). Применяются для окраски небольших участков, полосовой окраски.

Преимущества окраски кистями: простота способа, высокая адгезия покрытия к подложке, удобство окрашивания небольших деталей и труднодоступных мест.

Недостатки окраски кистями: низкая производительность.

При окрашивании валиками производительность увеличивается, но адгезия покрытия к подложке снижается, поэтому применение валиков для нанесения первого слоя не рекомендуется.

Источник: slkz.ru