Тепло — и влагообмен между воздухом и водой происходит более интенсивно в том случае, когда воздух соприкасается не с плоской поверхностью воды, а с мелкими каплями. Объясняется это тем, что при разбрызгивании воды достигается весьма развитая её поверхность, вступающая в контакт с воздухом. Так, при диаметре капелек 0,1 мм общая поверхность 1 л воды составляет 60 м 2 . Кроме того, разность парциальных давлений у выпуклой поверхности капли больше, чем у плоской, вследствие чего интенсивность влагообмена увеличивается.
Разбрызгивание воды обычно производится специальными форсунками, конструкции которых весьма разнообразны. По общим конструктивным признакам форсунки подразделяют на прямоточные, с осевым входом (тип П), и угловые, с тангенциальным входом воды (тип У).
К основным типам форсунок отечественного производства относятся следующие:
1) прямоточная типа П-1 системы Григорьева – Поляка;
2) прямоточная типа П-2;
3) прямоточная типа П-3;
4) угловая типа У-1.
Изучаем Common Rail. Дизельные форсунки.
Все эти типы форсунок являются форсунами одностороннего распыления.
За рубежом применяют центробежные форсунки двустороннего распыления.
Не производя подробного описания устройства форсунок, кратко рассмотрим принцип распыления воды.
Раздробление воды, выходящей из отверстия форсунки, достигается за счёт сообщения воде одновременно поступательного и вращательного движений. Последнее обеспечивается с помощью различного рода направляющих грибков, втулок (в форсунках типа П – 2), направляющих двухходовых винтов (в форсунках типа П – 3), а также специальных камер с тангенциальным подводом в них воды (в форсунках типа У) и т.д.
Для изготовления форсунок применяют весьма разнообразные материалы: медь, бронзу, латунь, пластмассы и т.п. За рубежом форсунки изготавливают также из керамических материалов. Выходные отверстия форсунок того или иного типа делают различными, причем диаметры этих отверстий бывают от 1,5 до 6,0 мм.
Величина диаметра выходного отверстия влияет на тонкость распыла. Чем меньше диаметр отверстия, тем больше тонкость распыла. Однако следует иметь в виду, что отверстия диаметром менее 3,0 мм часто засоряются.
По тонкости распыла различают три категории распыления: тонкое, среднее и грубое.. Имеющийся по этому вопросу экспериментальный материал позволяет приближенно считать, что тонкое распыление дают форсунки типа У-1 с диаметром выходного отверстия до 2,0 мм, типа У-2 с диаметром 3,4 мм, типа У-3 с диаметром 2,3 мм, П-1 и П-2 с диаметром выхода до 2,5 мм при давлении воды 2,5 ати и выше.
Средний распыл обеспечивают форсунки с диаметром выхода 3,0 мм при давлении воды около 2,0 ати. Грубый распыл дают форсунки с диаметром выходного отверстия от 4 до 6 мм при давлении воды от 0,5 до 1,8 ати.
В текстильной промышленности в виду наличия волокнистой пыли в рециркулирующей воде во всех случаях требуется более тщательная двухступенчатая очистка воды. Поэтому в указанных условия можно применять форсунки как грубого, так и тонкого распыла. Производительность форсунок, как показали экспериментальные исследования, зависит от диаметра выходного отверстия, давления воды перед форсункой и её типа.
принцип работы дизельной форсунки
Корпус камеры орошения (форсуночной камеры) обычно имеет прямоугольное сечение (по ходу воздуха), по которому воздух может проходить в вертикальном или горизонтальном направлении; в зависимости от этого различают вертикальные и горизонтальные камеры. Более распространены горизонтальные камеры.
Корпус оросительной камеры состоит из двух боковых вертикальных стенок, перекрытия и поддона, находящегося в нижней его части. Материалом для изготовления корпуса могут служить листовая сталь или монолитный железобетон. Железобетонные корпуса обычно делают при сечении оросительной камеры, превышающих 4∙3 м.
Металлические камеры с внешней стороны следует покрывать тепловой изоляцией при толщине последней, соответствующей коэффициенту теплопередачи до 4 Вт / м 2 К .
Поверхность изоляции в целях защиты от механических воздействий покрывают цементной штукатуркой по металлической сетке. Стенки и поддон металлических камер с внутренней стороны в целях защиты их от коррозии окрашивают свинцовым суриком на олифе, а с внешней стороны – масляной краской.
Стенки и поддон железобетонных оросительных камер покрывают гидроизоляцией и обкладывают метлахскими плитками. Внутри камера орошения должна быть оборудована электрическим освещением в герметичной арматуре. Для доступа внутрь камеры орошения в одной их боковых стенок предусматривается устройство остеклённого люка.
Поддон относится к так называемым глубоким поддонам, которые одновременно выполняют функции резервуара запасной ёмкости воды, обеспечивающего плавную работу насосов.
Помимо глубоких поддонов, изготовляют также мелкие, в которых вода не задерживается и стекает в приемные баки в ёмкие гравийные или коксовые фильтры для воды. Однако следует указать, что современные кондиционеры в большинстве случаев не имеют коксовых или гравийных фильтров, и поэтому мелкие поддоны встречаются крайне редко.
Поддоны, как правило, изготавливают из листовой стали толщиной 3-4 мм и снабжают ребрами жесткости. В целях обеспечения доступа при обслуживании поддон устанавливают на 400-500 мм выше уровня пола.
Рис. 1 Принципиальная схема оросительной камеры.
1- воздухораспределитель; 2 – стояки с форсунками; 3 – каплеуловитель; 4 – поддон;
5 – регулирующий клапан; 6 – циркуляционный насос; 7 – переливное устройство;
8 – шаровой клапан; 9 фильтр для воды
.
Сепараторы.
Сепараторы предназначены для улавливания капелек воды, увлекаемых воздухом из оросительной камеры. Первый сепаратор (по ходу воздуха), выполняя указанное назначение, вместе с тем может рассматриваться в качестве распределительной решётки, выравнивающей поток воздуха по сечению камеры. Второй сепаратор (по ходу воздуха) предназначен только для улавливания капелек воды увлекаемых потоком воздуха, выходящего из камеры орошения.
В целях более эффективного улавливания капелек воды из воздуха сепараторы на выходе из камеры применяют более широкие и с большим числом оборотов. Сепараторы обычно изготовляют из оцинкованной или нержавеющей листовой стали.
Выше было сказано, что в некоторых случаях вторые по ходу воздуха сепараторы при работе камер на охлаждение и осушение дополнительно орошают с помощью специальных форсунок. Это орошение имеет цель устранить дополнительное увлажнение воздуха, проходящего через сепаратор. Непрерывное орошение сепаратора холодной водой смывает со стенок сепаратора осевшие капли воды, которые вследствие более высокой температуры по сравнению с температурой основной массы воды являются причиной нежелательного доувлажнения воздуха. Расход воды на орошение сепаратора принимают от 1000 до 2000 л/ч на 1 м его ширины (или ширины камеры орошения), но не менее 600 л/ч на 1 м 2 поперечного сечения камеры. Непрерывное орошение сепаратора холодной водой позволяет рассматривать его поверхность (при охлаждении и осушении) как дополнительную поверхность тепло — и влагообмена.
Воспользуйтесь поиском по сайту:
studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2023 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.009 с) .
Источник: studopedia.org
Лекция № 22. Средства механизации штукатурных работ
Процесс оштукотуриваиия повехностей включает в себя набор операций последовательность выполнения которых представлена в таблице.
Подготовка поверхностей выполняется для решения двух задач: во-первых, обеспечить прочное сцепление штукатурного покрытия с поверхностью путем создания необходимой шероховатости, очистки ее от пыли и различных загрязнений; во-вторых, устранить сверхнормативные отклонения поверхности от вертикальности и плоскостности, что приводит к перерасходу штукатурного раствора, снижению производительности труда и повышению стоимости штукатурных работ.
Последовательность отштукатуривания
Т ехнологические операции
Подготовка поверхностей под отштукатуривание
Разравнивание нанесенного грунта
Нанесение грунта (2-й слой)
Разравнивание нанесенного грунта (2-й слой)
Разделка потолочных рустов
Нанесение накрывочного слоя
Отделка откосов и заглушин
Работы по подготовке поверхности следует выполнять с применением механизированного инструмента. Так, для насечки и вырубки швов служат электрические отбойные молотки со сменными наконечниками различных типов. Для очистки поверхностей от неровностей, наплывов, выступов используют электрошлифовальную машину. Для очистки больших поверхностей применяются пескоструйные аппараты.
Провешивание поверхностей выполняется для определения и точечной фиксации лицевой плоскости штукатурного покрытия. Операция не механизирована и выполняется вручную. Поверхность провешивают, пользуясь шнуром и отвесом, фиксируя отметки забивки гвоздей в швы стены.
Вокруг гвоздей на 3. 5 мм выше уровня шляпок из быстротвердеющего раствора изготовляются марки диаметром око ло 100 мм. Когда раствор схватится, верх марки срезается до уровня шляпки гвоздей. Возможно, применение инвентарных марок. Плоскость марок должна фиксировать плоскость последнего слоя грунта.
Установка маяков выполняется для создания на оштукатуриваемой поверхности линейных направляющих, по которым в дальнейшем будет разравниваться последний слой грунта.
К поверхности марок прикладывают брусок, в образовавшийся зазор между бруском и поверхностью набрасывают быстросхватываю-щийся раствор. После схватывания раствора брусок снимается и на поверхности остается маяк в виде полосы раствора. Для снижения трудозатрат применяют инвентарные деревянные или металлические маяки, которые крепятся к стенам с помощью специальных зажимов.
Нанесение слоев обрызга и грунта выполняется механизированным способом с использованием растворонасосов и форсунок — специальных устройств на конце растворопровода, разделяющих струю раствора на дискретные частицы, обладающие определенной кинетической энергией. Нанесение раствора вручную допускается лишь в помещениях площадью пола 5 м 2 и менее. Технологическая последовательность механизированного нанесение штукатурного раствора на поверхность показана на рис. 78.
Рис. 78. Технологическая схема производства штукатурных работ с использованием товарных растворов: 1 — растворовоз; 2 — смеситель с устройством для транспортирования; 3 — вибросито; 4 — растворонасос;
5 — растворопровод; 6 — форсунка; 7 — штукатурный слой; 8 — штукатурная станция; I — транспортирование товарного раствора; И — доведение раствора до рабочей подвижности; 111 — процеживание раствора; IV — транспортирование раствора к рабочему месту; V — нанесение раствора на поверхность
Приготовленный централизованно товарный раствор доставляется автотранспортом на строительную площадку. В приобъектном смесителе товарный раствор доводится до регламентированной подвижности. Далее раствор процеживается через вибросито и поступает в бункер растворонасоса. В настоящее время при производстве штукатурных работ применяют растворонасосы различных типов — диафрагменные, поршневые винтовые, роторные — производительностью от 1,0 до 6 м3 в час Типичные для отечественных строек средства механизации штукатурных работ изображены на рис. 79.
Для малообъемного приготовления штукатурного раствора заданного состава и подвижности применяют передвижные растворосмеси-тели емкостью 80. 120 л (рис. 79, а). Общий вид диафрагменного рас-творонасоса представлен на рис. 79 б.
Для надежной работы отдельно поставленного растворонасоса требуется набор дополнительных устройств — бункер с виброситом, всасывающий шланг, резинотканевые напорные рукава, форсунки для нанесения раствора на поверхность. Такой комплект механизмов и приспособлений составляет уже растворонасосную установку, общий вид которой показан на рис. 79 в.
Перечисленные выше средства механизации служат для выполнения на современном уровне лишь отдельных операций штукатурного процесса. Комплексная же механизация включает в себя средства механизации для приготовления раствора, его транспортирования, нанесения на оштукатуриваемую поверхность и затирки верхнего слоя.
Первым шагом на пути комплексной механизации явилось создание штукатурных агрегатов (рис. 79, г), предназначенных для приготовления, транспортирования и нанесения раствора на поверхность. Далее были созданы комплексные штукатурные станции (рис. 79, д), в состав которых входит все для механизации работ — от приготовления раствора до затирки готовой поверхности.
На оштукатуриваемую поверхность раствор наносится с помощью форсунок пневматического либо механического действия.
Рис. 79. Средства механизации штукатурных работ: а-растворос-меситель; б — диафрагменный растворонасос; в — растворонасосная установка; г — штукатурный агрегат; д — штукатурная станция;
1 — приемный бункер; 2 — вибросито; 3 — растворонасос; 4 — раство-росмеситель
Пневматические форсунки разделяют по способу подачи воздуха -с кольцевой или центральной подачей. Преимущественное распространение получили форсунки с центральной подачей воздуха. Механические же форсунки могут быть классифицированы на три основные типы — форсунки прямоточные, форсунки прямоточные с элементом завихрения, форсунки центробежного типа. Преимущественное распространение получил» прямоточные форсунки — в основном из-за простоты конструкции.
Перед нанесением раствора оператор устанавливает длину струи и факел так, чтобы отскок был минимальным. При длин ном факеле струю направляют под углом 70. 90° к поверхности, при коротком -только под прямым углом.
Источник: ozlib.com
Механизация штукатурных работ
Штукатурка (от итал. stuccatura) – слой затвердевшего раствора, нанесенного в пластичном состоянии на поверхность конструктивных элементов зданий (сооружений) для выравнивания их поверхностей, придания им защитных и декоративных свойств.
Штукатурные работы выполняют для выравнивания и декоративного оформления поверхностей строительных конструкций, улучшения их санитарно-гигиенических качеств, а также уменьшения тепло-, звукопроводности и водопоглощения ограждающих конструкций, защиты их от атмосферных воздействий.
ВВЕДЕНИЕ 3
1 ШТУКАТУРНЫЕ РАБОТЫ 4
2 ПРЕИМУЩЕСТВА МЕХАНИЗАЦИИ ШТУКАТУРНЫХ РАБОТ 5
3 МЕХАНИЗИРОВАННОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ ШТУКАТУРНЫХ РАБОТ 8
4 ШТУКАТУРНАЯ СТАНЦИЯ PFTG4 (G5) 12
ПРИНЦИП 12
5 ШТУКАТУРНАЯ СТАНЦИЯ PFTRITMO 14
6 ШТУКАТУРНАЯ СТАНЦИЯ PFTG5 SUPER 18
7 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШТУКАТУРНЫХ РАБОТ МЕХАНИЗИРОВАННЫМ СПОСОБОМ 20
8 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЯЕМЫХ РАБОТ 21
ВЫВОД 22
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 23
Подвижность раствора без гипса для обрызга и грунта 6—10 см, для накрывочного слоя, содержащего гипс, -9-12 см, без гипса — 7-8 см по эталонному конусу.
Во время нанесения обрызга и грунта форсунки держат к оштукатуриваемой поверхности под углом 60—90 , а при нанесении обрызга по драни — под углом 60°, чтобы раствор лучше затекал под дрань. Раствор наносят движениями сверху вниз и слоями следующей толщины: для обрызга по деревянным поверхностям — не более 9 мм, по каменным, кирпичным, бетонным поверхностям — не более 5 мм. Слои грунта не должны превышать 8 мм при известково-гипсо- вых растворах, 7 мм — при известковых цементно-известковых растворах, 5 мм — при цементных растворах. Чтобы раствор не сползал при повторном нанесении, предыдущий слой раствора должен достаточно отвердеть.
При нанесении раствора на стену рабочий держит форсунку руками или кладет на плечо. При нанесении на потолки форсунку можно укрепить на вилку.
Приступая к нанесению раствора на поверхности, штукатур прежде всего должен подобрать нужную длину струи раствора и факел его распыления. Длина струи и факел распыления зависят от типа растворонасоса, давления в насосе, мощности компрессора, конструкции форсунки, густоты и пластичности раствора. Подбирая факел распыления, необходимо добиваться того, чтобы при нанесении раствора потери его были наименьшими.
Растворы для обрызга, грунта и накрывки наносят ровным слоем без пропуска.
Наносит и разравнивает раствор звено, в состав которого входят штукатуры 4, 3 и 2-го разрядов. Каждый слой наносят на затвердевший предыдущий. После схватывания или отвердения накрывки ее затирают. В процессе нанесения раствора рабочие звена собирают упавший раствор и наносят его на поверхности, особенно в места с толстыми наметами.
Нанесение раствора торкрет-установками и цемент-пушками. Для нанесения раствора торкрет-установками и цемент- пушками приготовляют смеси из цемента марки 400 и сухого кварцевого песка в соотношении от 1:1 до 1:8. Влажность смеси должна быть не более 6-8% и не менее 4%, влажность песка 4%. Материалы просеивают через сита. Не менее 95% песка должно пройти через сито с ячейками 5 мм, от 60 до 86% — через сито 2,5 мм и от 30 до 70% — через сито 1,2 мм.
Для ускорения схватывания торкрет- штукатурки в смесь вводят добавки хлористого кальция или жидкого стекла (подбирает лаборатория), для увеличения водонепроницаемости — церезит в соотношении 1:10 ( 1 ч. церезита на 10 ч. воды).
Количество подаваемой воды регулируют вентилем. При избытке воды раствор сползает с нанесенной поверхности, при недостатке раствор не смачивается и пылит, вылетая из сопла.
До начала работы устанавливают агрегат для торкретирования. Около цемент-пушки 1 ставят воздухоочиститель 4, резервуар для воды 3 и компрессор, от которого идут шланги с двумя ответвлениями. Один конец подключают к воздухоочистителю, другой к резервуару с водой. От воздухоочистителя шланг подключают к цемент-пушке.
Таким образом, к цемент-пушке от компрессора будет поступать сжатый воздух. К соплу 2 от цемент-пушки подключают материальный шланг, а от резервуара — водяной.
Цемент-пушку обслуживают двое рабочих. Перед загрузкой смеси засыпают в бункер 2—3 лопаты цемента для смазывания уплотнительных дисков во избежание их повышенного износа. Уровень-рабочей смеси должен быть не ниже высоты побудителя. Всю систему и особенно подачу воды для получения нужной консистенции раствора регулируют с помощью кранов.
Рабочий держит сопло перпендикулярно поверхности на расстоянии 800—1000 мм от нее. Раствор наносят кругообразными движениями. В процессе работы наблюдают за показаниями манометра.
Первый слой торкрет-штукатурки наносят на увлажненную поверхность толщиной 15 мм, затем его выравнивают, срезая неровности лопаткой или кельмой, и выдерживают не меньше 2—5 ч (лучше 24 ч), а затем наносят второй слой на смоченную поверхность первого слоя.
Нанесение раствора растворометами. Растворометами раствор наносят рабочие вдвоем. Штукатур берет растворомет одной рукой за ручку, подносит его к поверхности на расстояние от 10 до 50 см и открывает другой рукой ручку воздушного крана. Раствор выбрасывается из сопла факелом шириной до 25 см, что зависит от густоты раствора.
Второй рабочий непрерывно подливает в бункер растворомета раствор. Раствор наносят сверху вниз сплошной полосой без пропусков в несколько слоев. Этим способом наносят обрызг, грунт и накрывку растворами любого состава, а также раствор при вытягивании тяг.
Затирка штукатурки. Штукатурку затирают затирочными машинами в такой последовательности. До начала работы штукатурно-затирочную машину осматривают и исправляют дефекты. Если затирочные диски находятся не в одной плоскости, их исправляют.
Для этого диски прошлифовывают на ровной бетонкой плите в сухом состоянии или же смачивают плиту водой и посыпают мелкозернистым песком, либо смазывают раствором. Обработку ведут до тех пор, пока диски не будут выровнены.
Чтобы получить более чистую затирку, на диски крепят войлочные или фетровые подкладки, которые прибивают гвоздями или приклеивают. Сначала включают двигатель, приставляют затирочные диски к поверхности штукатурки, нажимают на машину с определенным усилием и водят ею по поверхности в разных направлениях. Машину держат обеими руками.
Штукатурку лучше затирать, пока она не подсохла и ее не нужно смачивать. Это дает возможность лучше отрегулировать силу нажима на машину. Если штукатурка подсохла, регулируют подачу воды к затирочной машине.
В процессе затирки машину лучше водить не круговыми движениями, как при затирке теркой, а горизонтальными по длине стены или потолка, направляя машину то в одну, то в другую сторону, но в этом случае требуется систематический переход по длине затираемой захватки. Можно затирку вести небольшими захватками длиной до 1,5 м, что дает возможность рабочему стоять на одном месте.
Например, на стенах затирка производится сверху с постепенным переходом вниз, на потолках — захватками по длине или ширине потолка. Если машина снабжена устройством для смачивания водой поверхностей затираемой штукатурки, то поверхность обрабатывает машиной один рабочий. Когда нет такого устройства — один рабочий затирает поверхность, второй смачивает ее водой и исправляет дефекты штукатурки, подмазывая их раствором и затирая теркой, а также затирает такие места, которые невозможно выполнить машиной. Штукатур, затирающий поверхность машиной, должен работать в защитных очках.
Источник: www.myunivercity.ru