- Огромный потенциал автомобильного рынка нашей страны привлекает любого производителя. В результате постоянно растет борьба за потребителя. В результате на первое место выходят требования, которые предъявляет потребитель к автомобилю, который он хочет приобрести. На что обращаем мы внимание при взгляде на новый автомобиль? На качество окрашенной поверхности кузова, на долговечность данного покрытия. Каждый потребитель надеется на то, что приобретенный автомобиль прослужит длительное время не потеряв своего внешнего вида.
- Состояние наших дорог их качество, поведения участников движения приводит к тому, что огромное количество автомобилей попадает в дорожно-транспортные происшествия, Редкий автомобиль за время своей эксплуатации не попадает в аварию. Для каждого водителя повреждение автомобиля создает огромные проблемы, получение страховки, ремонт. Ремонт лицевой детали влечет за собой огромное количество негативных факторов, а именно; ремонтная деталь подвергается коррозии в период первого года эксплуатации. С чем же это связанно?
Катафорезный грунт ВАЗ. Хорошая защита или величайшее зло? Разбираемся.
1. удаление транспортировочного грунта Химическим и механическим способом
2. окраска эпоксидным грунтом
3. окраска эмалью
-
Наиважнейшей задачей, стоящей перед специалистом в области кузовного ремонта автосервисного предприятия, является точное воссоздание заводского покрытия, с присущими ему свойствами и качествами. Только тогда проведенный ремонт не вызовет нареканий со стороны клиента, а восстановленное покрытие прослужит долго.
Линия АПП
1-я стадия обезжиривание моющим составом
2-я стадия обезжиривание моющим составом с добавлением активатора
РЖАВЕЕТ под катафОрезным грунтом, почему, как исправить
3-я стадия промывка водой
4-я стадия фосфатирование
5-я стадия промывка
6-я стадия пассивация
Окраска в ванне катафорез
Струйная промывка в 5-и стадийном тоннеле промывки
Сушка в тоннеле при температуре 2000С в течении 30мин.
Окраска эпоксидным грунтом и эмалью.
- Как видим при ремонтных работах не проводится следующие стадии обработки: фосфатирование, пассивация, нанесение катафорезного грунта. Именно те этапы которые обеспечивают основную коррозионную защиту кузова. В результате ремонтная деталь, как указано выше оказывается подвержена коррозии в первый год эксплуатации после ремонта.
- На фото представлен автомобиль ВАЗ 2105, на котором после ДТП произведена замена переднего левого крыла. Через 1,5 года на данном автомобиле проявилась коррозия металла. Причиной данного дефекта является отсутствие защитного покрытия, и образование зонального скопления влаго конденсата в скрытой полости крыла.
Практически в настоящее время состояние на рынке кузовных запчастей по качеству продукции предлагаемой потребителю можно охарактеризовать представленной фотографией:
— получение однородной толщины и вида плёнки в каждой точке.
— превосходное покрытие острых углов, сторон и сплавных секторов с закрытой объёмностью
— обеспечение сопротивления против высокой корозии
— высокий темп производства
— очень низкий уровень потерь (практически 0%)
— низкий уровень загрязнения окружающей среды
— низкий риск возникновения пожара и вреда здоровью
-
В настоящее время ООО «ТЕРМИНАЛ» провело работы по проверке возможности нанесения катафорезного покрытия на детали различной формы и конфигурации. Разработало чертежи оборудования по нанесению катафорезного покрытия .
ООО «ТЕРМИНАЛ» провело основные стадии НИКОР:
- Были проведены разработки и экспериментальные работы по окраски пробных изделий катафорезным грунтом ассиметричными токами, разработан проект линии по окраски предлагаемым способом, разработана технология нанесения покрытия по предлагаемому методу, проведены переговоры с поставщиками материалов и потребителями продукции. Проработана проектно сметная документация необходимая для реализации проекта . Частично закуплено и смонтировано оборудование для проведения работ.
- Суть процесса: Нанесение катафорезного грунта предназначено для защиты деталей от коррозии и является основным защитным покрытием кузовов автомобилей в процессе их производства. Нанесение катафорезного покрытия значительно увеличивает коррозионную стойкость детали, использование ассиметричного тока позволяет получить покрытие с повышенной механической стойкостью. Пример: окрашенное крыло автомобиля ВАЗ 2110 без катафорезного покрытия выдерживает до сквозной коррозии в камере соленого тумана не более 120ч, использование катафорезного покрытия повышает стойкость данного крыла до 1 500ч.
Нанесение катафорезного покрытия осуществляется методом электроосождения в ванне погружения. Где катодом является окрашиваемая деталь, анод электрод установленный на борту оборудования. При электроосаждении происходит диффузия (внедрение) частиц грунта на поверхность окрашиваемой детали, что обеспечивает повышенную прочность поверхностной пленки грунта и высокую коррозионную защиту детали. Деталь поступившая на установку нанесения катафорезного покрытия (после обработки на агрегате подготовки поверхности) погружается в ванну и подвергается воздействию электрического тока, которое (воздействие) разделяется на несколько этапов. Этапы подробно описаны в разработанном тех. процессе окраски.
Вновь организуемое предприятие предлагает к реализации продукцию окрашенную катафорезным грунтом ассиметричным током, повышенной коррозионной стойкости и с повышенной стойкостью к механическим воздействиям. Приоритетным направление для предприятия будет являться окраска катафорезным грунтом кузовных деталей автомобилей, предложения по которым в настоящий момент на рынке запчастей отсутствует. Ориентация на данный вид продукции связано с значительным развитием рынка запчастей в Тольятти и близостью главного производителя запчастей ОАО «АВТОВАЗ». Кроме того разработанное оборудование позволяет окрашивать любые изделия (даже сложной формы) общей площадью поверхности до 4м2. В дальнейшем в качестве примера будет рассматриваться вариант окраски крыла автомобильного автомобиля ВАЗ 2110.
Преимуществом данной технологии является повышение коррозионной стойкости изделий на всех жизненных циклах продукции, низкий расход материала, окраска скрытых полостей изделий, недоступных традиционным методам окраски. Нанесение покрытия электроосаждением повышает сопротивление механическим воздействиям на покрытие (сдиры, сколы, царапины) при одновременном сохранении высокой агдезии покрытия с металлом изделия и следующими слоями ЛКМ
Ежедневно только в Самарской области происходит порядка 600 дорожно-транспортных происшествий с материальным ущербом (данные ГИБДД Самарской обл.). Если принять, что в ДТП происходит повреждение как минимум 2-ух автомобилей в результате требуют ремонта минимум 2 детали на автомобиле – получаем количество деталей подлежащих ремонту в результате ДТП – 1200шт в день. Принимая условно, что парк автомобилей ВАЗ составляет порядка 65% и количество деталей подлежащих замене составляет 50%. Получаем, что потребность в запчастях подлежащих замене и требующих катафорезного покрытия составит 390 шт. в день только по Самарской обл. Количество субъектов федерации составляет -83шт Легко посчитать, что приблизительная потребность в продукции составит 9 079 785 кв.м покрытий в год
На разработанном оборудовании ООО «ТЕРМИНАЛ» возможна обработка аллюминевого профиля для производства окнных конструкций и шкафов купе.
Источник: www.terminal63.ru
Методы защиты автомобилей от коррозии
Железо – это самый популярный металл, добываемый из недр нашей Земли. Его добывают как железную руду. А эта руда представляет собой стойкое химическое соединение кислорода, кремния и серы. Но, к сожалению, такая руда всегда пытается возвратиться в исходное положение. В этом и заключается головная боль многих автомобилистов.
О том, какие существуют методы защиты автомобилей от коррозии, поговорим в данной публикации.
Попытка возврата железа из своего ненатурального положения в первоначальное, естественная, и называется коррозией. Коррозионный процесс нельзя остановить, если даже подойти к этому вопросу теоретически. При наших погодных условиях железо, используемое при создании автомобильного кузова, за год покрывается ржавчиной на 0,2 мм.
Надо учитывать тот факт, что используемые в данном случае стальные листы, обладают толщиной 0,8-1,0 мм. Получается, что незащищенный кузов будет зиять дырками (вследствие коррозии) по истечении 4-5 лет. Следовательно, проблема защиты автомобиля от коррозии и методы ее решения будут оставаться актуальными еще долгое время.
Но если к вопросу защиты кузова автомобиля подойти компетентно, зная, к каким последствиям может привести активное ржавление металла, то этот стремительный процесс коррозии можно свести к минимуму. И тогда, кузов машины будет служить верой и правдой долгие года, даже тогда, когда другие детали, конструкции отслужили свой срок.
Как грамотно обеспечить защиту кузова автомобиля от коррозии.
Наличие кислорода часто приводит к химической коррозии. Для возбуждения иных видов ржавления металла, например, электрохимического, который зачастую и вредит машине, необходим электролит. Идеальным электролитом для коррозии кузова автомобиля является соленая вода.
Процессу коррозии подвергается не весь кузов машины. Различные детали машины в период его функционирования находятся в неравных ситуациях. Следовательно, наибольшее влияние испытывают внешние покровы кузова. Кроме этого, усиленное воздействие испытывают детали и части, образующие дно автомобиля, так как они повреждаются еще и механически.
Таковыми являются пороги, стойки, двери, лонжероны. В них попадает вода, и долгое время не испаряется, так как плохо вентилируется. Коррозия имеет и излюбленные зоны – это сварные швы, заостренные углы, участки перегибов и другие.
Следовательно, разработчики автомобилей при их проектировании должны подумать над тем, чтобы в автомобиле было как можно меньше сварных швов. В дальнейшем, за качество автомобиля отвечают технологи.
В том случае, когда оболочка кузова защищена от воды и кислорода, действие коррозии значительно ослабевает. Учитывая данное обстоятельство, создаются различные виды предохранения от процесса ржавления, именуемые барьерной защитой. Именно на формирование барьерной защиты сориентированы все конечные действия при создании кузовов. Результативность любого вида защиты автомобиля от коррозии находится в прямой зависимости от уровня непроницаемости, химической закаленности, сцепления с предохраняемой оболочкой и от того, насколько поверхность кузова вынослива к образованию микротрещин.
Первый метод защиты автомобилей от коррозии — защита, образуемая фосфатом.
Во время обработки кузова фосфатом, формируется оболочка, в состав которой входят фосфорнокислые соли железа и марганца. Способность фосфора образовывать защитный слой, часто вызывает споры. Часть профессионалов мотивируют свое недоверие к фосфору тем, что он образует губчатую оболочку, а такая оболочка формирует невысокую защиту.
Остальные специалисты считают, что этот минус компенсируется умением веществ защитного слоя вступать в химическое взаимодействие с кислородом, проникающего к железу через поры. В итоге образуются вторичные фосфаты, «бетонирующие» дырку. Мнения спорящих сторон сходятся в том, что фосфат – это идеальный фундамент для дальнейшего нанесения лаков и красок. Фосфат обеспечивает прочное соединение лакокрасочных изделий с оболочкой кузова.
Метод второй — многоэтапная покраска.
На сегодняшний день для нанесения лакокрасочных материалов на автомобили массового производства применяется электорфорезный способ. Данный метод защиты автомобилей от коррозии позволяет создавать одинаковые слои на конструкциях сложной формы. При применении электрофорезного способа грунтовка ложится на кузов автомобиля участии электрического тока.
Поэтому кузов, умещенный в емкость с грунтовкой, превращается в электрод. В том случае, когда кузов играет роль анода, то покраска именуется анафорезной. Было время, когда данная методика имела огромный успех. Но потом обнаружилось, что такое грунтование не обеспечивает антикоррозийной защиты.
Поэтому, во второй половине 70-х годов многие автомобильные заводы перешли к катафорезному способу грунтовки. В этом случае кузов играет роль катода.
При катафорезном методе грунтовки создается плохое сцепление с основой. Но при всем этом, барьерные качества катафарезной покраски значительно выше, чем у анафорезного грунта. Приведем пример: при проведении камеральных экспериментов доказано, что в солевом тумане выносливость анафорезного грунта не более 300 часов, тогда как катафорезная краска держится более 600 часов. Катафорезный способ грунтовки кузова толщиной 15 мкм также эффективен, как и анафарезное грунтование толщиной 20-22 мкм.
Сверху катафорезная грунтовка покрывается дополнительным слоем грунтовки. Эта операция необходима для защиты катафорезной покраски от воздействий окружающей среды. Но первостепенное значение этого слоя – выравнивание оболочки для покраски.
Завершающий этап – это покраска. Лак или краску могут наносить и в один слой, и несколько слоев. Конечно, краска, в первую очередь, выполняет декоративную роль, но немалое участие принимает и в защите автомобиля от коррозии. Суммарная же толщина всех покрытий составляет от 90 до 130 мкм.
Несмотря на все методы, проводимые по защите автомобиля от коррозии, всегда найдутся такие участки, которые плохо прорабатываются электрофорезным способом грунтовки. Самое неприятное то, что как раз здесь в период функционирования автомобиля накапливается влага.
Третий метод защиты автомобиля — в борьбе с коррозией применяем цинк.
По большому счету, все вышеперечисленные операции выполняют антикоррозионную функцию лишь с оказией, в процессе выполнения своей первоочередной миссии – приданию машине необходимой внешности и лоска. Но главным врагом коррозии и защитником кузова автомобиля является цинковое покрытие. По большому счету, цинк несет протекторную защиту. Но при этом нельзя умолять его достоинства и барьерной защите.
Для протекторной защиты применяется особенность двух металлов, которые погружаются в электролит, т.е те, которые могут образовывать гальванические пары. В данном случае, имеется в виду электрохимическая коррозия, разлагающая способность которой направлена на анод, тогда как катод остается нетронутым. Мало этого, еще и возобновляется благодаря оседающим ионам.
Например, при взаимодействии железа и меди, роль анода выполняет железо, а медь становится катодом. В таких парах как железо и алюминий, железо и кадмий, железо и магний, железо и цинк, роль катода всегда играет железо, превращаясь в защищаемый металл. Оцинкованное покрытие наиболее эффективное.
Цинковое покрытие образует слой, равный 7-10 мкм. Но оцинковка – это, во-первых, дорогое удовольствие, а во-вторых, цинк повышает массу машины. Следовательно, цинковая поверхность чаще бывает односторонней. Кроме этого, можно не цинковать крышу кузова и кузовные стойки.
Стремительность окисления цинка, предохраняя железо, может составлять примерно 1-2 мкм в год. Это зависит от загруженности цинка в гальванической паре. При грамотной эксплуатации цинковая поверхность прослужит лет 10-12. Справедливости ради, следует отметить, что при применении цинка, можно отказаться от фосфатирования.
И, наконец, заключительный метод защиты автомобилей от коррозии — антикоры.
Более слабые места кузова автомобиля часто на заводе подвергаются добавочной обработке. В этом случае, энтодермальные поверхности подвергаются обработке специальными, легкотекучими жидкостями. Когда эта жидкость твердеет, превращается в восковой налет. На дно автомобиля и колесные арки наносят специальную мастику, предохраняющая данные детали от механического износа.
Увы, данная операция, столь необходимая для наших климатических условий, не проводится, так как она вызывает повышение цен на автомобиль.
Из выше сказанного, следует очень важный вывод. В борьбе с природой можно только защищаться, но ее, так или иначе, не победить. Поэтому, необходимо грамотно построить защиту в борьбе с коррозией.
Источник: www.autoshcool.ru
Козырные карты
Одна из наших задач – рассказывать о современных технологиях и профессиональных материалах. А еще – развенчивать мифы. Всё это применимо и к защите автомобиля от коррозии. Начнем с мифов.
«Иномарочный»
Это самый распространенный миф. Он уходит корнями в глубины российского менталитета, в те далекие годы, когда любые западные товары представлялись верхом совершенства. Благо своих почти не было. Звучит миф так: «Иномарки не гниют, они вообще не ржавеют». Словом, пожизненный иммунитет!
Protection forever! Зачем думать о каких-то антикоррозионных материалах и обработках? А вот Шведский королевский институт металла и коррозии в далеком городе Стокгольме так не считает. Раз в три-четыре года его сотрудники организуют масштабное изучение коррозионных поражений автомобильных кузовов – причем самых популярных в Европе марок и моделей.
Институт доказывает: кузова медленно, но верно разрушаются. И бьет тревогу: нужна регулярная антикоррозионная обработка! Всем машинам без исключения. Если что, институтские отчеты в редакции имеются. Вот вам и неуязвимые иномарки.
Как такое может быть: в Швеции и других европейских странах машины корродируют, а у нас в России, где и «соль солонее», и воздух грязнее, и климат капризнее – проявляют чудеса стойкости. Что-то не вяжется. Кроме того, посмотрите на первую нашу фотографию. Это популярный кроссовер, выпущенный там, «за бугром». На его днище лишь заводская грунтовка и краска.
А сварные швы стыдливо прикрыты полосками герметика. Даже пластизоль упразднили в погоне за экономией. А теперь представим, что эта «голь перекатная» попадает на наши дороги – те самые, «с солью, с песочком.»
«Автосалонный»
В отличие от первого, этот миф рукотворный. Его творцы – хитрые и расчетливые люди. При покупке автомобиля они сулят будущему владельцу «гарантию на кузов от коррозионного поражения». Шесть лет! Восемь лет! Двенадцать лет! При этом стыдливо умалчивают, что гарантия дается на так называемую «перфорированную ржавчину».
То есть на срок до появления сквозных дыр, когда придется уже не обрабатывать машину, а заниматься серьезным и дорогим кузовным ремонтом. Но гарантия даже на перфорированную ржавчину – вещь лукавая. Почитаешь иные «Сервисные книжки» и диву даешься.
Например, вот что пишут производители славной марки Toyota: «Ограничение гарантийных обязательств: Изготовитель не отвечает за недостатки автомобиля Toyota, кузова, лакокрасочного покрытия, запасных частей или аксессуаров в случае, если они вызваны нарушением Владельцем правил использования (эксплуатации), хранения или транспортировки автомобиля Toyota, действиями третьих лиц или непреодолимой силы. Также гарантия не распространяется на: повреждения или коррозии кузова, возникшие в результате воздействия каких-либо внешних факторов, включая: сколы и царапины от камней, воздействие соли, сока и почек деревьев, птичьего помета, града, кислотных дождей, стихийных бедствий; полировки, чистки и антикоррозионные обработки» Скажите, где у нас нет соли, дорожных камешков, почек деревьев, птиц, града и кислотных дождей?
Вы знаете такие места? Мы – нет. И смотрите – даже своей полировке и антикоррозионной обработке производитель автомобиля не верит. То есть кузов вообще вне гарантии! Хорошо живется продавцам. Счастливый обладатель новой иномарки не задает неудобных вопросов. Как уже говорилось, коррозия его мало интересует.
То ли дело расположение пепельницы. Разгон «до сотни»! Так и уезжает во власти мифа, что шесть лет с кузовом ничего не надо делать. А тот «зацветет» года через три – уж изнутри-то точно. Но сквозных дыр еще не будет, значит, и претензий никто не примет.
«Химико-технологический»
Этот миф обожают рекламщики и «джинсовые» журналисты. Чего только не наслушаешься и не насмотришься, когда они начинают воспевать автохимию во всех ее ипостасях! Мы не против рекламы как таковой. Но если в ней попираются азы естественных наук, то извините. Впрочем, давайте конкретно.
Несколько лет назад нас накрыла волна антикоррозионных мастик с цинковыми и алюминиевыми наполнителями (просьба не путать с препаратами холодного цинкования, речь не о них). Металлизированным мастикам приписывались удивительные свойства. Мол, это «электрохимический барьер» и даже. «аналог заводской оцинковки»! Разберемся. Механизм цинковой защиты известен.
Горячим ли, холодным способом, но цинк наносят на черный металл, на «голую» сталь. При повреждении покрытия возникает гальваническая пара. Цинк активнее железа, поэтому он «отвлекает» коррозию, медленно разрушается, а стальная панель остается в целости и сохранности. А теперь посмотрим на автомобиль, прибывший на антикоррозионную станцию. Мастер с пистолетом.
Насос качает мастику с металлической пудрой. Где же диспергированный цинк соприкоснется с «голой» сталью? На днище антикор ложится на слой пласти-золя, под которым – краска. Под ней – выравнивающая грунтовка, катафорезная грунтовка и фосфатная пленка. Целый слоеный пирог!
Откуда там возьмется гальваническая пара «железо – цинк», чтобы защитить сталь? В полостях заводское покрытие проще, но все равно – катафорезная пленка есть и там. Да и сам антикоррозионный материал – это диэлетрик. О какой электропроводимости и электрохимической защите тут говорить? Спору нет, идея модификации мастики металлической пудрой неплоха.
Защитная пленка получается более прочной, устойчивой к абразивным воздействиям и. все. Зачем же морочить людям головы, выдвигая на рынок полчища мастичных «цинков» и «бицинков» под флагом электрохимической защиты? При чем оцинковка? Кстати, о заводской оцинковке. Ученые Шведского института металла и коррозии доказали, что это не панацея.
Тем более, если оцинкована только часть панелей. Автомобиль с кузовом из разнородных материалов ржавеет быстрее. Причина – электрохимическая коррозия, материалы-то разные. А машин, оцинкованных на все 100%, в природе мало. Да и у тех в атмосфере большого города цинковое покрытие разрушается со скоростью 5 мкм в год.
Иными словами, отъездил два-три года и. приехал. Что же говорить о комбинированном кузове? Помните давнишнюю рекламу: известный артист нахваливает «Иж» (были у нас и такие авто). Мол, кузов теперь с оцинковкой! На минуточку. Не «оцинкованный кузов», а «кузов с оцинковкой». Уловили разницу? Еще пример. Некоторое время тому назад на российский рынок продвигался материал из Канады.
Само его название грозило остановить ржавчину! По словам «пиарщиков», он защищал металл, «взаимодействуя с ним на молекулярном уровне». Это что – бред или уловка? Кристаллическая решетка металла состоит из атомов и катионов, между которыми – электронный газ. И что – антикоррозионный материал способен рвать связи и замещать атомы Fe?
Ребята, это средняя школа! Но что делать – таков уровень общения между рекламщиками и потребителями. «»Три» по физике, «два» по химии». Впрочем, по физике тоже «два». И все же выход у обманутого потребителя есть – регулярно, каждые два-три года обрабатывать автомобиль на профессиональной антикоррозионной станции. Как именно?
Не всё золото.
Справедливости ради отметим, что многие автосалоны предлагают антикоррозионную обработку при покупке автомобиля. Кто-то делает ее вполне достойно, на «пятерку» или твердую «четверку», а кто-то – очень плохо. В чем беда «двоечников»?
Во-первых, при оснащении антикоррозионных постов они приобретают, извините, «кастрированный» комплект оснастки: «насадка-крюк» и гибкая трубка для обработки полостей плюс насадка для покрытия днища. Профессионал сразу скажет: таким набором полноценно автомобиль не обработаешь. Во-вторых, практикуют «недолив» материала – иногда до 30-50%.
Обрабатывают лишь те участки, которые легко проверить визуально. А удаленные и скрытые уголки кузова остаются незащищенными. При этом покупатель оплачивает все работы в полном объеме. В-третьих, нередко применяют какие-то сомнительные препараты, антикоррозионное действие которых никем и никак не подтверждено. Как такие препараты попадают на рынок? Очень просто.
Беда в том, что в России до сих пор нет стандарта на автомобильные антикоры. Налицо нормативная брешь. Сей печальный факт позволяет всем желающим «бодяжить» разнообразные мастики, выдавая их за российские аналоги известных зарубежных материалов. Дешевые «аналоги» – еще одна приманка для нашего несчастного, потребителя. А ведь сколько раз твердили миру, что качество дешевым не бывает.
Технология как система
Так какую станцию следует считать «правильной»? Ответ таков: не просто закупившую защитные материалы и профессиональную оснастку, а работающую по системе. Что имеется в виду? А вот что. Система антикоррозионной защиты включает многое: обучение персонала, технологию и методику работы, оборудование, материалы, контроль, гарантии.
Словом, весь цикл обработки, основанный на единой концепции. Один из обязательных признаков системы – технологическая карта. Поговорим о ней подробнее. В России немало сервисов, где антикоррозионная обработка проводится формально. Например, так: помыли машину, обработали внутренние полости дверей, стоек, капота и багажника.
Вознесли машину на подъемнике, «пролили» полости, доступные снизу, покрыли мастикой днище – и пожалуйста, готово. Вроде все правильно, клиент доволен, деньги получены. Но если спросить мастера: «А есть ли у вас технологическая карта для обработки данной конкретной машины?» – ответ будет примерно таким: «А зачем?». Мол, что «Жигули», что Toyota – все едино.
Такая реакция говорит лишь об одном: о недостаточной подготовке мастера. Настоящие профессионалы давно отказались от клише «все кузова одинаковы». Да, у всех автомобилей имеются пороги, стойки, двери, капоты и проч. Но тут-то сходство и заканчивается.
В угоду обеспечения жесткости кузова при непрерывном снижении веса автомобиля в полостях делаются сложнейшие нахлесты, фигурные ребра, усилители и т.д. Поэтому полости кузова современного автомобиля таят в себе хитрые переплетения металла. Самостоятельно изучить все особенности, конечно же, невозможно.
Да это и не нужно, поскольку сей труд взяли на себя производители антикоррозионных материалов. Как же они постигают тонкости кузовных конструкций? Во-первых, штудируя техническую документацию завода – изготовителя автомобиля. Во-вторых, изучая кузов при помощи бороско-пов, позволяющих заглянуть в самые потаенные уголки скрытых полостей.
В-третьих, разрезая кузова аварийных и утилизированных машин. В результате появляется статистика: где именно и в какие сроки возникают очаги коррозии у той или иной модели.
«Карты правду говорят. »
А потом на свет рождаются руководства к действию – технологические карты обработки кузова. Вспомним банальную истину: коррозия приходит изнутри. Поэтому надежная защита на 99% зависит от грамотной профессиональной обработки скрытых сечений. Иными словами, от действий мастера, изучившего конкретную технологическую карту.
Только карта укажет, как дотянуться факелом до «критических точек» проблемных участков, где просверлить дополнительное отверстие, когда поменять насадку. Говоря формально, технологические карты – это составная часть информационного обеспечения профессиональной антикоррозионной защиты.
Такая же как обучение персонала, описание технологий и методик работы, контроль, гарантии, работа с клиентурой. Обратимся к опыту корпорации Dinol AB. Наряду с описаниями препаратов, инструкциями, руководствами и прочими полезными вещами, фирменные сервисы получают технологические карты со схемами и рисунками.
В них указана вся необходимая мастеру информация: в какой последовательности, какими материалами, каким инструментом, какие участки автомобильного кузова обрабатывать. Причем не какого-то абстрактного автомобиля, а конкретной марки, модели и года выпуска.
Отрадно, что информация, с таким трудом (и такими затратами!) добытая производителями антикоров является абсолютно открытой и доступной. Это удивительный пример непрерывно подпитываемого ноу-хау, владельцы которого заявляют: пользуйтесь! Давайте посмотрим на помещенные здесь карты. Они усеяны графическими значками.
Это своеобразный язык, которому присущи однозначность, простота и доступность. Не будем сейчас разъяснять всю символику – для ее изучения предусмотрены специальные руководства, и дублировать их нет смысла. Но отдельные значки все же расшифруем. Пустой кружок говорит о том, что материал закачивается в отверстие, выполненное заводом – изготовителем автомобиля.
Кружок с закрашенной сердцевиной – это отверстие, также выполненное заводом-изготовителем, но заглушенное пробкой. Кружок с незакрашенным треугольником говорит о том, что отверстие для закачки материала необходимо просверлить на станции антикоррозионной обработки. Кружок с закрашенным треугольником – что отверстие необходимо просверлить и заглушить после обработки.
Наличие подробных технологических карт, безусловно, говорит о тщательности, скрупулезности фирменного подхода к антикоррозионной защите автомобиля. А строгое следование документации позволяет свести к минимуму человеческий фактор и избежать ошибок при обработке. А клиенты оценят это по достоинству.
Источник: abs-magazine.ru