Рис. 1. Деформация (1) и изгибающие моменты Мrr (2) и Мhh (3) напольного покрытия при действии сосредоточенной нагрузки в зависимости от расстояния до центра приложения нагрузки.. Положительное значение деформации соответствует прогибу напольного покрытия, отрицательные значения — выгибу вверх, т.е. отслою.
Механические характеристики напольных покрытий
Нагрузочная способность напольных покрытий может быть рассчитана из свойств материалов по теории упругости для бесконечной пластины (напольного покрытия) на упругом основании под действием сосредоточенной силы, перпендикулярной поверхности пластины. Такая механика характеризуется эпюрами изгибающих моментов и прогибом бесконечной пластины на упругом основании (рис. 1)
Существенным для работы под нагрузкой напольного покрытия является значение максимального растягивающего напряжения на нижней поверхности пластины, которое под точкой приложения силы прямо пропорционально величине сосредоточенной силы, обратно пропорционально квадрату толщины пластины (напольного покрытия) и пропорционально логарифму отношения модуля упругости основания к модулю упругости напольного покрытия. Из этой зависимости вытекает, что при малой толщине и высокой эластичности напольного покрытия на нижней его поверхности возникают самые большие растягивающие усилия, которые при слабой связи с основанием приводят к отслою напольного покрытия. Увеличения модуля упругости покрытия и особенно увеличение толщины резко снижает растягивающее напряжение и увеличивает несущую способность покрытия пола. Наполненные полиэфирные композиции имеют модуль упругости близкий к модулю упругости бетона, поэтому растягивающие напряжения невелики. Как видно из таблиц, отрицательными свойствами полиэфирных композиций на базе смолы АДВ-43 высокое значение коэффициента термического расширения в сравнении с бетоном и сталью и невысокая стойкость к концентрированным щелочам при повышенных температурах.
Как наносить шпатлевку? ГОЛЫЙ МЕТАЛЛ или ЭПОКСИДНЫЙ ГРУНТ
Важнейшим свойством полиэфирных композиций является отсутствие положительного расклинивающего давления при воздействии воды в клеевых соединениях со стеклом, силикатами и металлом. Это позволяет склеивать полиэфирными композициями аквариумы, в то время как эпоксидные смолы и полиуретаны отслаиваются от стекла и металла расклинивающим давлением.
Упрощенные представления об устройстве промышленных полов связано с их наиболее распро-страненным назва-нием — наливные полы. Реальные промышленные полы — это многослойные покрытия по бетонному основанию, цементной стяжке, разрушенному мозаичному полу, мрамору или другому основанию.
По своему устройству их можно разбить на две группы: полы на основе полимербетонных композиций и полы на основе ламинатов. Ламинаты представляют собой декоративный гибкий стеклопластик небольшой толщины. Ламинаты широко применяются за рубежом на станциях водоподготовки, умягчения воды, обработки и транспортировки сточных вод. Они не подвержены хлоридной коррозии, устойчивы к растворителям, химикатам, шламам, солевым растворам.
Полимербетонные полы в общем случае включают следующие слои:
• пропитанное и упрочненное основание;
• слой грунтовочный (с подсыпкой песка);
Полы на основе ламинатов всегда включают:
• пропитанное и упрочненное основание;
При производстве полимербетонных полов грунтовочный и несущий слои для слабонагруженных полов могут быть в некоторых случаях исключены. Однако исключение пропитки или малая глубина пропитки для тяжело нагруженных полов приводит к «отслою» несущего и декоративно-защитного слоев. «Отслоем» в данном случае называется полное отсутствие связи с основанием, которое легко определяется по глухому «барабанному» звуку при легком ударе. «Отслой» имеет место из-за отрыва полимерного покрытия от основания изгибающим моментом в направление радиуса от центра приложения сосредоточенной нагрузки. Отрыв происходит в основном по бетону (цементной стяжке), так как бетон, особенно влажный, имеет практически нулевую прочность на разрыв. Отрыв по поверхности контакта полимерное покрытие — бетон может наблюдаться в случаях слабой связи полимеров с бетоном или отслоения из-за расклинивающего давления под действием воды. Другие виды отслоения могут быть связаны с неполным отверждением, наличием антиадгезивов, линейной усадкой и др.
Остановимся на требованиях к материалам и особенностям производства работ по устройству полимербетонных полов.
Пропитка является самой главной операцией в производстве полов. Полиэфирная смола обладает небольшой пропитывающей способностью и ее хватает для некоторых видов ремонтных работ на производствах. Однако эпоксидные смолы и полиуретаны не обладают пропитывающей способностью, поэтому даже по шлифованному и обеспыленному основанию через несколько месяцев наблюдается «отслой».
Качественная пропитка требуется для нагруженных полов на полиэфирной основе. В бетоне марки 400 объем свободного порового пространства составляет в среднем 120 мл в литре бетона, а в цементной стяжке объем порового пространства — приблизительно 160 мл в литре ее объема. При плотности пропитывающего состава 1,1 кг/куб. дм на полную пропитку 1 мм толщины бетона потребуется 0,132 кг/кв. м, цементной стяжки 0,176 кг/кв. м. Если использовать пропитывающие составы в виде 12% растворов полимеров (пропитывающие составы инофирм), то таких растворов потребуется в »8 раз больше. При этом полимерная пленка, полученная в поровом пространстве из таких растворов, не обладает значимыми для упрочнения бетона механическими свойствами (низкий модуль и прочность).
Применяемая для пропитки композиция АДВ-43 марка А не содержит растворителей и при прочности на разрыв »60 мПа имеет удлинение всего лишь 1,5—2%. Композиция обеспечивает пропитку цементной стяжки на глубину не менее 5 мм (расход 0,7 кг/кв. м), бетона марки 400 не менее 3 мм (расход 0,4 кг/кв. м).
Понятие глубина пропитки несколько условно, так как при расчетной полной пропитке на 3 мм по отдельным поровым каналам пропитка идет на более значительную глубину. Распространенное заблуждение называть грунты пропитывающими составами.
Разница между грунтом и пропиткой в том, что после первого нанесения грунта на поверхности бетона появляется пленка, непроницаемая для повторного нанесении грунтовки. У пропитки после ее нанесения жидкая пленка впитывается и после ее твердения полимерной пленки на поверхности бетона не образуется.
Жидкая пленка пропитывающего состава каждый раз (до 5) после нанесения полностью впитывается даже в конструкционный бетон, и поверхность бетона оказывается сухой. На скорость и возможность качественной пропитки влияет плотность, влажность бетона, какая поверхность пропитывается (нижняя, верхняя, боковая), наличие известкового молочка, суперпластификатора, других добавок в бетон и подсушенного верхнего слоя. В некоторых случаях перед пропиткой необходимо удалить шлифовкой или фрезерованием верхний слой известкового молочка, старой масляной краски. Для тяжело нагруженных полов, например, пол для работы автопогрузчика грузоподъемностью 3 т, необходимо обеспечить высокую несущую способность, поэтому цементная стяжка или некачественный бетон (ниже марки 150) не допустимы.
В случаях высоких динамических и статических нагрузок, тяжелых бетонов (аэродромные покрытия) для пропитки необходимы и могут быть использованы модифицированные пропитывающие составы, которые обеспечивают пропитку бетона марки 400 на глубину более 15-35 мм (расход пропитывающего состава 1,8-4,2 кг/кв. м). Эти составы пропитывают мраморную плитку толщиной 20 мм насквозь.
Пропитанные материалы из цементных вяжущих веществ приобретают прочностные показатели, близкие по свойствам к полимербетонам на полиэфирных смолах.
Эти характеристики пропитанных смолой материалов на цементных вяжущих обеспечивают высокую несущую способность и стойкость к ударным нагрузкам полов, что проверенно многолетней эксплуатацией полов в химических цехах и на производствах.
Для обеспечения прочной связи пропитанного основания с несущим или декоративно-защитным покрытием полезны грунтовки, которые обеспечивают необходимую адгезию и за счет более низкого модуля уменьшают величину сосредоточенных нагрузок, снижают роль концентраторов напряжений в наполненном несущем слое и способствуют релаксации внутренних напряжений при окончательном твердении напольного покрытия.
При формировании несущих слоев из полиэфирной смолы, при производстве нагруженных полов в смолу можно вводить пластифицирующие и уменьшающие усадку добавки, которые позволяют избежать дополнительной операции применения грунтовки.
При больших временных перерывах в производстве работ между нанесением пропитки и несущего слоя и особенно быстром отвердении пропитки под воздействием ультрафиолета адгезия отвержденной пропитки и несущего слоя отсутствует и грунтовка становится необходимой операцией. При этом в некоторых случаях подобрать необходимый грунт представляется очень сложной и нерешенной задачей. Для увеличения прочности связи грунтовку наносят с подсыпкой песка. Это гарантирует необходимую для тяжело нагруженных полов прочность сцепления несущего слоя и пропитанного основания.
Несущий слой является основным защитным слоем и обеспечивает защиту основания (бетона) от воздействия агрессивных сред, динамических и статических нагрузок. Поэтому композиция для несущего слоя должна быть выполнена из высокопрочных и стойких к агрессивным средам материалов. Удельные нагрузки от транспорта или каблука женской туфли, как правило, не очень значимы для всех видов напольных покрытий. Наиболее значимыми являются ударные нагрузки от падающих предметов и абразивное воздействие шипов или треков. Высокая прочность и высокий модуль упругости наполненных композиций обеспечивают очень высокую стойкость к ударным нагрузкам.
Специально разработанная композиция, содержащая 20% мелкодисперсного активного наполнителя, через 5—6 дней после ее твердения не поддается абразивному инструменту.
При формировании несущего слоя в хладокомбинатах, мясокомбинатах, пешеходных переходах необходимо сформировать шероховатый слой для исключения пробуксовывания транспортных средств и скольжения людей. Шероховатый слой формируют путем подсыпки крупной фракции песка, а затем последующего его закрепления слоем смолы.. В результате получают волнистую поверхность нескользящего покрытия, например, на пешеходном переходе.
К сожалению, несмотря на исключительную стойкость композиций на основе АДВ-43 к абразивному износу, их стойкость к царапанью низкая (особенно верхнего слоя). В связи с этим возникает необходимость в формировании декоративно-защитного слоя.
Главной проблемой в промышленных полах является обеспечение стойкости напольного покрытия к царапанью и стойкостью к чернению покрытия от саженаполненных резин. В связи с этим поверх несущего слоя необходим декоративно-защитный слой, который должен обеспечить высокую стойкость к царапанью и выдержать испытание на чернение саженаполненной резиной (след от каблука из черной резины должен отсутствовать или, по крайней мере, легко смываться и стираться).
Стойкость к царапанью у всех напольных композиций, к сожалению, недостаточна, и эта проблема до настоящего времени не решена. Стойкость к чернению от саженаполненных резин является очень важным свойством напольных покрытий с точки зрения эстетики и практически отсутствует у всех известных покрытий (полиэфирных, эпоксидных, полиуретановых, акрилатных, винилэфирных и других). Применение различных лаков, в том числе полиуретановых, также не обеспечивает стойкость к чернению, которая должна быть обеспечена в сочетании с высокой водостойкостью, химстойкостью и стойкостью к ультрафиолету. Лишь применение полиарилатных лаков позволяет решить эту проблему — полиарилатный лак дает высокопрочную пленку, на которой не остается чернения от саженаполненных резин. Однако эти лаки дороги и не технологичны.
Для полиэфирных композиций наиболее простыми вариантами решения проблемы чернения являются: шлифовка верхнего ингибированного кислородом воздуха слабого слоя толщиной 5—10 мкм или введение добавок, увеличивающих жесткость поверхности. Шлифовка наполненного гранитной крошкой полиэфирного покрытия обеспечивает высокие декоративные свойства напольных покрытий.
Промышленные полы из ламинатов
Эти полы получили распространение за рубежом. При этом, по соотношению цена-качество, ламинатные полы на полиэфирных смолах, близких по составу к АДВ-43, превосходят прочие композиции (полиэфирные смолы на фталевом ангидриде, эпоксидные, полиуретановые и винилэфирные).
Производство ламината в производственных условиях обеспечивает высокое качество поверхности с высокими механическими и декоративными характеристиками. Пол из ламината производят наклейкой ламината на пропитанное основание той же полиэфирной смолой, из которой производят ламинат. Ламинат может производиться любых расцветок, в том числе с декоративным слоем, наполненным гранитной, мраморной крошкой или крошкой из других минералов. Поверхность ламината высокой твердости, стойкая к истиранию и не нуждается в последующей обработке. Ламинатом очень удобно защищать вертикальные поверхности. Отсутствие крупномасштабного производства ламинатов с высокими декоративными свойствами сдерживает производство промышленных полов из ламинатов, так как при ручном ламинировании ламинаты обходятся не менее 200 руб./кв. м.
Источник: www.kolbasers.ru
Набор ремонтный на основе полиэфирной смолы JETAPRO 5501 0,25кг
Ремонтный набор для авто и не только. Комплект предназначен для быстрого эффективного ремонта сквозных повреждений кузова автомобиля, мототехники, корпусов лодок и яхт.
816 руб. /шт.
689 руб. /шт.
Нашли дешевле?
Купить в 1 клик
Комплектация набора
- Полиэфирная смола 5501 светло-желтого цвета
- Отвердитель для полифирной смолы
- Стекломат конструкционный
- Крышка-стакан для смешивания компонентов
Фасовка – 0,25 кг
Область применения
Набор ремонтный на основе полиэфирной смолы JETAPRO 5501 – универсальный. Он удобен и прост в применении. Пригоден для широчайшей сферы использования.
- Оперативная заделка отверстий, пробоин, прочих глубоких и сквозных повреждений кузовных деталей.
- Восстановление колёсных арок, порогов, ребер, декоративных элементов автомобиля.
- Ремонт и тюнинг кузова авто, конструкционных составляющих яхт, лодок, катеров.
- Укрепление ослабленных мест.
- Устранение проржавевших участков.
- Ремонт баков для хранения и перевозки удобрений, вывоза мусора, емкостей для непищевых продуктов из жести и алюминия.
Подходит для склеивания и формирования деталей из твёрдых сополимеров и стеклопластиков.
Для каких поверхностей рекомендован
- Двухкомпонентные акриловые и эпоксидные грунты.
- Стеклопластик.
- Полиэфирный ламинат.
- Пластмассы с добавлением стекловолокна.
- Жёсткий пластик: твердый ПВХ, полиэтилентерефталат, пластмасса ПНД.
- Старое лакокрасочное покрытие.
- Черный металл.
- Низкоуглеродистая листовая сталь.
- Оцинкованная сталь.
- Алюминий и алюминиевые сплавы.
Преимущества
После высыхания 3х-компонетный ремонтный состав JETAPRO 5501 образует на месте повреждения жёсткое высокопрочное покрытие. В роли дополнительной армирующей сетки выступает полимеризованное стекловолокно. Полученная поверхность отличается:
- высочайшей адгезией с основой;
- устойчивостью ко всем видам механической обработки;
- стойкостью к химическому воздействию щелочей, неконцентрированных кислот, бензина, технических масел.
Созданное покрытие можно шлифовать, покрывать полиэфирными шпатлевками и грунтами, лакокрасочными материалами.
Правила использования
- Перед началом работы следует отрезать кусок стекломата требуемого размера. В нужный момент он должен находиться под рукой.
- Зачистить место вокруг повреждения. Обезжирить. Отшлифовать и еще раз обезжирить.
- Если повреждение сквозное, для удержания смолы с обратной стороны нужно наклеить малярную ленту.
- Приготовить смесь в пропорции 100:2. На 100 г полиэфирной смолы брать не более 2-3 г отвердителя.
- Тщательно перемешать смесь в крышке-стаканчике одноразовым деревянным шпателем или палочкой.
- Пластиковым шпателем или кистью нанести состав на место повреждения.
- Отрезанный кусок стекломата для лучшей пропитки аккуратно утопить в смесь. Сверху необходимо нанести еще 1-2 слоя смеси смолы с отвердителем.
- Оптимальная температура нанесения +20°С, минимальная не ниже +10°С.
Использовать состав JETA PRO 5501 на основе полиэфирной смолы при температуре +30°С и выше не рекомендуется.
Жизнеспособность смеси при температуре +20°С сохраняется в течение 20-25 минут. Время полного высыхания при +20°С составляет 35-40 минут.
Фото 1. Нанесение смеси на сквозное повреждение.
Для первой шлифовки отвердевшего состава на металле и полиэфирном ламинате рекомендуется использовать абразив с размером зерна Р80-Р120. Для финишного шлифования – Р220-Р280.
Фото 2. Шлифовка отремонтированной поверхности механизированным способом.
Фото 3. Отверстие заделано безупречно. Деталь готова к финишной шпаклевке, грунтовке и покраске.
Меры предосторожности
Дополнительная информация
После отмеривания компонентов смеси ёмкости следует плотно закрыть. Держать продукты в прохладном помещении вдали от источников тепла. Оберегать от прямого попадания солнечных лучей.
Срок хранения полиэфирной смолы в заводской упаковке – 12 месяцев. Срок годности нераспечатанного отвердителя – 18 месяцев.
Произведено в Чехии
Источник: diycomposite.ru
Полиэфирная смола и эпоксидная смола: отличие, характеристики и отзывы
Эпоксидные и полиэфирные смолы, отличия которых будем рассматривать в данной статье, относятся к классу термореактивных. Это означает, что после процесса застывания их уже нельзя вернуть в жидкое состояние. Оба состава обладают разными характеристиками, что определяет сферу их применения. Для понимания назначения этих материалов полезно ознакомиться с обзором полиэфирных и эпоксидных смол.
Эпоксидная смола
Синтетическое олигомерное соединение, которое не применяется в чистом виде, а только с полимеризирующим компонентом (отвердителем), в сочетании с которым смола проявляет свои уникальные качества. Соотношение эпоксидной смолы с отвердителем имеет широкие пределы.
Благодаря этому, конечные композиции отличаются разнообразием и применяются для различных целей. Это и жесткие, и твердые, напоминающие по своей консистенцию резину, и прочнее стали материалы. Реакция полимеризации является необратимой. Застывшая смола не расплавляется и не растворяется.
Область применения
Эпоксидные материалы имеют неограниченные возможности для использования. Традиционно они применяются в качестве:
- пропиточного средства для стекловолокон, стеклоткани, склеивания различных поверхностей;
- гидроизолирующего покрытия стен и пола, включая бассейны и подвальные помещения;
- химически стойких покрытий для внутренней и внешней отделки строений;
- повышающих прочность и водоустойчивость средств для деревянных, бетонных и прочих материалов;
- сырья для отливки форм, подвергаемых резанию и шлифовке, в производстве стеклопластиковых изделий в электронной промышленности, строительстве, домашнем хозяйстве, дизайнерских работах.
Достоинства и недостатки эпоксидки
Полимерные двухкомпонентные составы, в которые входят отвердитель и эпоксидная смола, имеют множество неоспоримых преимуществ, среди которых:
- высокая прочность образуемых соединений;
- минимальная степень усадки;
- низкая восприимчивость к влаге;
- улучшенные физико-механические параметры;
- температура полимеризации в диапазоне от -10 до +200 градусов Цельсия.
Неограниченное число вариаций создаваемых компаундов и множество положительных характеристик не сделало эпоксидные смолы более востребованными, нежели полиэфирные. Это обусловлено таким недостатком этого полимера, как стоимость. Особенно это характерно для промышленных масштабов, когда количество используемой для пропитки смолы велико.
Зачем нужны эпоксидные смолы?
В качестве конструкционного материала этот двухкомпонентный компаунд используется достаточно редко, но есть ситуации, в которых он зарекомендовал себя с наилучшей стороны. Более лучшего клеящего состава, чем эпоксидная смола на сегодняшний день найти практически невозможно.
Она служит прекрасным защитным покрытием и рекомендована к использованию при склеивании различных материалов. Это разнообразные породы деревьев, такие металлы, как сталь и алюминий, любые непористые поверхности. С помощью нее можно улучшить эксплуатационные качества тканевых материалов, но не в случаях работы с большими объемами. Последнее обусловлено высокими затратами.
Как правильно подготовить поверхность
Смолу следует наносить только на предварительно подготовленную поверхность. Первым делом с помощью растворителя проводится обезжиривание. После устранения загрязнений и следов жира выполняется процесс шлифовки. С поверхности материала с помощью наждачной бумаги или специального инструмента снимается верхний слой. Затем проводится процесс устранения пыли.
После этого можно приступать к нанесению рабочего компонента.
Эпоксидный клей
Специальный эпоксидный состав с высокой прочностной адгезией ко многим материалам, выпускается как жестким, так и эластичным.
Если клей предполагается использовать исключительно для бытовых нужд, достаточно приобрести состав, который не требует соблюдений каких-либо строгих пропорций. Продаются такие «комплекты» в форме смолы и отвердителя холодного типа. Чаще всего они уже идут в необходимом соотношении, которое может варьироваться от 100:40 и до 100:60.
Использование этого вида клея не ограничивается исключительно бытовыми нуждами. Состав активно применяют в самых различных сферах деятельности, включая даже авиастроение. Пропорции и типы отвердителей различны. Все зависит от того, для каких целей используют клей.
Где используют стекломаты
Мат находит себе применение в сфере контактного формования, чтобы можно было производить товары сложных форм. Изделия, выполненные из такого материала, применяют в самых разных областях:
- в сфере судостроительной промышленности (строительство каноэ, лодок, яхт, рыборезки, разных внутренних сооружений и проч.);
- стекломат и полиэфирная смола задействованы на автомобильном производстве (различные детали машин, цилиндры, фургоны, диффузоры, цистерны, информационные панели, корпуса и др.);
- в строительной индустрии (определённые элементы деревянных изделий, возведение автобусных остановок, разделительные перегородки и т. д.).
У стекломатов бывает разная плотность, как и толщина. Разделяют материал по весу одного квадратного метра, измеряют который в граммах. Встречается достаточно тонкий материал, практически воздушный (стекловуаль), также существует толстый, практически как одеяло (используют для того, чтобы изделие обрело нужную толщину, получило требуемую прочность).
Приготовление эпоксидных смол и клея
Смешивание смолы и отвердителя при создании клеящего раствора в небольших количествах не требует соблюдения никаких особых условий. Допустимы как передозировка, так и недостаток полимеризирующего агента. Рекомендуемая (стандартная) пропорция составляет 1:10. Если смолу готовят в больших количествах, к примеру, для заливки в форму с целью изготовления стеклопластиковых изделия, то и к выбору, и к работе с компонентами нужно подходить ответственно и осторожно.
Приобретая смолу и отвердитель, необходимо уточнять их предназначение. Смолу, если необходимо приготовить несколько килограмм состава, предварительно нагревают. Только после этого добавляют полимеризирующие компоненты и пластификаторы. Присутствие выделяемых вредных паров требует использования средств индивидуальной защиты. Несоблюдение правил безопасности чревато ожогами и развитием заболеваний дыхательных путей.
Время использования эпоксидных смол
Этот параметр наиболее важен при работе с составами, поскольку промежуток, на протяжении которого они сохраняют вязкое либо жидкое состояние и пригодны для переработки имеет свои ограничения. «Рабочее время» состава зависит от нескольких факторов, которые обязательно должны учитываться в процессе приготовления компаунда.
Отверждение одних составов наступает при температуре -10, других — выше +100 градусов. Работать с составом, как правило, можно от получаса и до часа. Если он отвердеет, то станет непригоден для применения. Поэтому, готовя составы, нужно четко контролировать как количество отвердителя, так и температуру смолы.
Популярные марки
На рынке стройматериалов можно встретить полиэфирные смолы от отечественных и импортных поставщиков. В связи с большим расходом, фасовка материала производится в различные тары, вместимостью от 1 литра и выше.
Полезно узнать > Полностью прозрачная эпоксидная смола кристалл — crystal resin
Отвердитель Бутанокс добавляется в компонент «А» (основной состав). Точное его количество определено производителем. Среднее значение доли отвердителя составляет 2,5%. Отвержденный полиэфир поддается обработке. Его можно шлифовать и покрывать лаком или красками.
Полиэфирная смола
Представляет собой продукт нефтехимической промышленности, основным компонентом которого является полиэфир. Для полимеризации (отвердения) в него добавляются такие компоненты, как растворители, инициаторы, ингибиторы, ускорители. Состав полиэфирных смол может изменяться производителем в зависимости от конкретной области назначения.
Поверхности в затвердевшем виде покрывают специальным веществом (гелькоутом), который повышает прочность и стойкость покрытия к ультрафиолету, влаге и воде. Физико-механические качества полиэфирных смол значительно ниже эпоксидных, но, благодаря дешевизне, они являются самыми востребованными.
Сфера использования
Полиэфирная смола активно используется в таких отраслях, как машиностроение, химическая индустрия, строительство. Особую прочность смоле придает ее сочетание со стекломатериалами в строительной сфере.
Комбинирование этих двух материалов позволяет использовать этот вид смолы в производстве стеклопластика, из которого изготавливают высокопрочные и устойчивые к механическим воздействиям навесы, крыши, стеновые перегородки, душевые кабинки и другую аналогичную продукцию. Этот вид смол является одним из компонентов в процессе производства искусственного камня, значительно снижая себестоимость готовых изделий.
Изготовление искусственного камня
Кроме прямого предназначения, полиэфирка широко применяется для изготовления искусственного камня. Для этого смола смешивается с наполнителями, минеральной крошкой, красителями, полимерами, стеклом.
Чтобы сделать крупные изделия (столешницы, карнизы), применяют метод литья — укладывают наполнитель в форму, заливают полиэфирной смолой. Так своими руками делают изделия из мрамора — смешивают полиэфирку и крошку искусственного мрамора, заливают в нужную форму. Сушат изделие в сушильном шкафу под действием горячего воздуха.
Покрытия для полиэфирной смолы
Готовые изделия из полиэфирной смолы, учитывая их не самые высокие физико-механические показатели, нуждаются в защите гелькоутом. Тип этого специального вещества зависит от области применения конечного продукта.
Изделия, которые не подвергаются воздействию активной химической среды или воды и применяются внутри помещений покрывают ортофталевыми гелькоутами, а в условиях повышенной влажности или сложного климата, к примеру, в судостроении, бассейнах, ваннах — изофтелево-неопентиловыми и изофталевыми. Существуют гелькоуты специального назначения, которые могут быть огнеупорными или обладать повышенной устойчивость к химическим соединениям.
Эксплуатация
Следующее отличие – готовое покрытие из этих веществ имеют высокие показатели качества, хороший уровень сцепления.
Усадка у эпоксидного средства совсем маленькая, срок службы длительный, применяют для изготовления деталей, в которых важна износостойкость.
Но, чтобы работать с такой смолой, нужен опыт. Полиэфирка подойдет там, где не нужна очень высокая износостойкость, срок службы тоже длительный, детали получаются хорошего качества.
Преимущества полиэфирки
Полиэфирные смолы, в отличие от эпоксидных, являются более востребованным конструкционным материалом, и в отвержденном состоянии обладают следующими достоинствами:
- твердостью;
- устойчивостью к химической среде;
- диэлектрическими свойствами;
- прочностью к износу;
- отсутствием вредных выделений при эксплуатации.
В сочетании со стеклотканями обладают схожими, а порой и превышающими конструкционную сталь параметрами. Дешевая и простая технология производства, свойственная для этих смол, обусловлена тем, что они отвердевают при комнатной температуре, но при этом дают небольшую усадку.
Это исключает необходимость использования громоздких установок для тепловой обработки. Учитывая это и тот факт, что полиэфирные смолы в два раза дешевле эпоксидных, себестоимость конечного продукта низкая. Все это делает использование смол на основе полиэфира выгодным и для производителя, и для покупателя.
Недостатки
К минусам полиэфирных смол относится использование в процессе производства такого огнеопасного и токсичного растворителя, как стирол. Многие производители отказались от его использования, поэтому, приобретая смолу, нужно обращать внимание на состав.
Еще одним недостатком состава является горючесть смолы. В немодифицированном виде она горит, как твердые породы деревьев. Чтобы решить эту проблему, производители вводят в состав порошковые наполнители с фтором и хлором или проводят химическое модифицирование.
Влияние на здоровье человека
Содержание токсичных элементов в составе продукции требует соблюдения мер безопасности при работе. Мастер должен надевать защитные очки и респиратор. В помещении должна быть обеспечено хорошая вентиляция, рядом не должно находиться источников открытого огня, если произошло возгорания, то тушение водой недопустимо, используется песок, либо огнетушитель. Если попадание на кожу не удалось избежать, то место промывается мыльным раствором, рекомендуется иметь в наличии специальное средство для очищения полиэфиров.
Содержание токсичных элементов в составе продукции требует соблюдения мер безопасности при работе.
Полиэфирная смола обладает целым рядом положительных свойств, с которой можно провести множество работ. Главное уделять внимание правилам безопасности и выполнять смешивание строго по инструкции, описанной производителем.
Нюансы выбора
Смолы полиэфирные поставляются в «запущенной» реакции полимеризации, то есть через определенное время переходят в твердое состояние. И если приобрести старую смолу, то она не будет обладать заявленными свойствами и характеристиками. Многие производители дают на свою продукцию гарантию свежести.
Срок годности полиэфирных смол составляет порядка шести месяцев. Если соблюдать правила хранения, к примеру, держать состав в холодильнике, при этом не замораживая, использовать смолу можно на протяжении года. Нельзя допускать попадания прямых солнечных лучей, а также температуры окружающей среды выше +20 градусов.
Стекломаты
Как по толщине, так по структуре стекловолокно может быть разным. Стекломаты — стекловолокна, которые рубят мелкими кусками, длина их варьируется в пределах 12-50 мм. Элементы между собой склеивают при помощи другого временного связующего, в качестве которого обычно выступает порошок или эмульсия. Смола эпоксидная полиэфирная используется для изготовления стекломатов, которые состоят из волокон, расположенных хаотично, стеклоткань же своим внешним видом напоминает обыкновенную ткань. Чтобы добиться максимально возможного упрочнения, следует использовать разные марки стеклоткани.
Вообще, стекломаты имеют меньшую прочность, зато их гораздо легче обрабатывать. Если сравнивать со стеклотканью, то этот материал лучше повторяет форму матрицы. Поскольку волокна достаточно короткие, имеют хаотичную ориентацию, мат едва ли может похвастаться большой прочностью.
Однако его можно очень легко пропитать смолой, поскольку он мягок, при этом рыхл и толст, чем-то напоминает губку. Материал действительно мягкий, формованию поддаётся без проблем. Ламинат, к примеру, который делают из таких матов, отличается замечательными механическими свойствами, обладает высокой сопротивляемостью против атмосферных условий (даже в рамках длительного периода).
Источник: efanera.ru