Нанесение эпоксидных покрытий на трубы может быть достигнуто с помощью кистей, вращающихся матерчатых валиков и распылением. Для получения необходимой толщины 0 5 — 0 6 мм и ровности первого слоя рекомендуется производить движение кисти или валика в одном направлении. Второй слой наносится после схватывания первого. При этом кисть и валик перемещаются перпендикулярно к первоначальному направлению. Нанесение распылением почти не применяется, так как осуществление распыления возможно лишь при значительном разбавлении смолы. [2]
Нанесение эпоксидных покрытий на поверхности бетонных: водосборников, труб, канав и крышек способствует эффективному отводу высокоактивных шахтных вод, содержащих радон и продукты его распада. [3]
Процесс нанесения эпоксидных покрытий прост и возможен для освоения в условиях нефтепромыслов. [4]
Процесс нанесения эпоксидных покрытий прост я возможен для освоения в условиях нефтепромыслов. [5]
Технология нанесения эпоксидных покрытий на защищаемую поверхность включает следующие операции: подготовку поверхности под прикрытие, проводимую в основном механическим способом ( металлические щетки, песко — или дробеструйная очистка); нанесение лакокрасочного покрытия с помощью пневматического распылителя; контроль качества покрытия; при необходимости заделку технологических отверстий и их окраску. [6]
Шпатлевка на грунт- как это делается и зачем
Процесс нанесения эпоксидных покрытий прост и возможен для освоения в условиях нефтепромыслов. [7]
Перед нанесением эпоксидных покрытий с поверхности первого пояса стенки и днища удаляют ржавчину пескоструйным аппаратом или другим способом. Очищенную поверхность протирают авиационным бензином и в короткий срок покрывают эпоксидной грунтовкой. [8]
Перед нанесением эпоксидных покрытий с поверхности первого пояса стенки и днища удаляют ржав-чину пескоструйным аппаратом или другим способом. Очищенную поверхность протирают авиационным бензином и в короткий срок покрывают эпоксидной грунтовкой. [9]
При нанесении армированного эпоксидного покрытия металлическую поверхность сначала грунтуют эпоксид-ной шпатлевкой ЭП-00-10 так, как это указано выше. Затем после высыхания грунта на поверхность наносят кистью слой густой неразбавленной шпатлевки ЭП-00-10 с добавкой отвердителя № 1, и, не давая ему высохнуть, сразу наклеивают заготовки из стеклоткани. Чтобы стеклоткань хорошо связывалась с защищаемой поверхностью аппарата, ее тщательно прикатывают стальными роликами. Заготовки соединяются между собой нахле — — сточным швом. [10]
Технологический процесс нанесения эпоксидных покрытий включает в себя очистку поверхности, нанесение покрытия, контроль за качеством покрытия. Действие преобразователей ржавчины основано на образовании кор-розионно-неактивных соединений на защищаемой поверхности. [11]
Технологический процесс нанесения эпоксидных покрытий включает в себя очистку поверхности, нанесение покрытия, контроль за качеством покрытия. Действие преобразователей ржавчины основано на образовании коррозионно-неактивных соединении па защищаемой поверхности. [13]
Как наносить шпатлевку? ГОЛЫЙ МЕТАЛЛ или ЭПОКСИДНЫЙ ГРУНТ
Техника и технология нанесения эпоксидных покрытий и эксплуатация футерованных труб позволила отметить следующее. [14]
При разработке технологии нанесения эпоксидных покрытий нужно руководствоваться следующими соображениями. [15]
Источник: www.ngpedia.ru
Схемы окраски для защиты от коррозии внутренней и наружной поверхности трубопроводов для нефте-газотранспортных систем.
Эпоксидная порошковая краска П-ЭП-585 (ТУ 2329-103-05034239-97) разработана для противокоррозионной защиты внутренней и наружной поверхности труб для транспортировки нефти и холодного и горячего водоснабжения, а также для защиты от коррозии различных металлоизделий, эксплуатируемых в агрессивных средах, в том числе нефтепромыслового оборудования. Поверхность трубы очищают от продуктов коррозии дробеструйным способом до степени SA 2 1/2, затем поверхность покрывают грунтовками эпоксифенольного типа и нагревают до температуры 180 — 220°C. Порошковую краску наносят электростатическим, трибостатическим, пневматическим или аэровакуумным методом.Отверждают в течение 5-20 минут ( в зависимости от температуры поверхности изделия).
Система покрытий № 2
Система покрытий № 3 – ремонтный вариант
Материалы для защиты наружной поверхности труб.
Системы покрытий № 3 с применением эмали «Виниколор»ТМ «Свойства: покрытие стойкое к влажной атмосфере, пресной и морской воде, масло- бензостойкое, устойчиво к изменению температуры от -600С до +600С и кратковременному воздействию горячей воды и пара. Эмаль «Виниколор» (ТУ 2313-154-05034239-2002) выпускается 2 марок: «Виниколор-алюминиевая» и «Виниколор-Ц» типа А, У(винилуретановая), В (высоковязкая) и Т (тиксотропная). Цвета – любые по согласованию с заказчиком, возможна колеровка по RAL. Область применения: предназначена для защиты от коррозии наружной поверхности емкостей для хранения нефти и нефтепродуктов, металлоконструкций различного назначения, металлических конструкций мостов и гидротехнических сооружений, изделий машиностроения.» В этом случае краска наносится на отдробеструенную до степени SA 2 Ѕ и предварительно загрунтованную грунтовками эпокси-фенольного типа поверхность, нагретую до 180-220 °C. Технология нанесения описана выше — см. п.1
Система покрытий №2 — для грунтования наружной поверхности труб в системах однослойного и трехслойного покрытий
Грунтовка П-ЭП-0305 (ТУ 2329-145-05034239-01) серого или зелёного цвета, предназначена для грунтования наружной поверхности труб в системах однослойного или трёхслойного противокоррозионных покрытий. Поверхность трубы очищают от продуктов коррозии дробеструйным способом до степени SA 2 1/2 и нагревают до температуры 220°C. Грунтовку наносят электростатическим распылением с любым способом зарядки, отверждают в течение 2 мин. при температуре 220°C
Системы покрытий №3а. При t° окраски до минус 10°С
* — данная схема включает в себя фосфатирующую грунтовку, предназначенную для грунтования стальных поверхностей, цветных металлов и их сплавов в системах противокоррозионной защиты, а так же для межоперационной защиты на срок не менее 12 месяцев. Грунтовочное покрытие атмосферостойкое в умеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое. Допускается проведение сварочных работ без удаления грунтовочного покрытия.
Системы покрытий №3б. При t° окраски до минус 20°С
*- данная схема включает в себя лакокрасочный материал нового поколения «Виниколор» У (уретановую). обеспечивающий наиболее длительный срок защиты, а так же грунтовку, обеспечивающую идеальную совместимость с последующими покрывными слоями эмали «Виниколор» У.
Системы покрытий №3в. Окраска по влажным поверхностям
* — данная схема включает в себя грунтовку «Влагокор» (ТУ 2312-150-46953478-2001), предназначенную для грунтования влажных металлических поверхностей, эксплуатирующихся в атмосферных условиях в нефтехимической промышленности, в судостроении, машиностроении. Грунтовочное покрытие атмосферостойкое в умеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое, стойкое к солевому туману и бензину.
Системы покрытий №3г. Окраска по ржавчине
* — данная система лакокрасочного покрытия включает грунтовку ЭП-0199( ТУ 2312-516-0-05034239-2000) , предназначенную для грунтования прокорродировавших поверхностей черных металлов с толщиной коррозийного слоя до 100 мкм, эксплуатирующихся в атмосферных условиях и внутри помещений, а также подвергающихся воздействию агрессивных газов и паров, кратковременному контакту с кислотами и щелочами. Грунтовочное покрытие водостойкое, атмосферостойкое в промышленной атмосфере, содержащей агрессивные газы и пары, стойкое к кратковременному обливу кислотами и щелочами.
Системы покрытий №3д. Протекторная защита
* — данная схема включает в себя цинкнаполненную протекторную грунтовку (технология холодного цинкования металла). предназначенную для защиты от коррозии крупнотоннажных контейнеров и других металлических изделий, эксплуатирующихся в промышленной, морской и приморско-промышленной атмосфере.
Источник: www.pigment.ru
Способы нанесения изоляционных покрытий
Самым распространенным способом нанесения наружного покрытия из полиэтилена является экструдирование. Для улучшения сцепления покрытия с поверхностью металла при экструдировании полиэтилена применяется промежуточный слой клейкого материала. Использование клейких свойств промежуточного слоя позволило значительно повысить плотность полиэтилена.
Эпоксидные покрытия нашли широкое применение в течение последних лет для труб различных диаметров и назначения. Наиболее распространенный способ нанесения эпоксидного покрытия на поверхность металла — напыление в электростатическом поле. Одним из эффективных путей повышения ударной прочности тонкопленочной эпоксидной изоляции является применение комбинированных защитных покрытий.
Одним из таких видов является эпоксидно-полиэтиленовое покрытие.
Такое покрытие многослойно и обеспечивает высокую степень сцепления с металлом и надежность. Первый слой толщиной 0,1 —0,3 мм состоит из смеси различных смол (основной компонент — эпоксидная смола) в порошкообразном состоянии. После обычной подготовки поверхности трубы на нее наносится слой порошка, предварительно прошедшего электронное облучение. Порошок наносится на поверхность металла, нагретого до 150 °С или выше.
Первый слой покрытия получается пористым, что обусловливает хорошее сцепление со сталью и с последующим слоем покрытия. Поверх эпоксидного слоя наносятся два слоя полиэтиленового покрытия с различной плотностью.
Трубопроводы, работающие при высоких давлениях и температурах, в последние годы изолируются материалами, одним из компонентов которых является стеклоткань или стекловолокно, заметно повышающее прочность покрытий и их термо- и коррозионную стойкость.
Битумные покрытия в сочетании со стекловолокном образуют надежную и устойчивую изоляцию. Покрытия, получаемые на основе каменноугольных материалов, отличаются высокой температурой плавления, поэтому их используют для изоляции труб, идущих от компрессорных станций. Благодаря использованию стеклоткани прочность покрытия значительно увеличивается, что в сочетании с устойчивостью каменноугольной смолы к воздействию высоких температур дает совершенно новые свойства покрытий. Широкое применение каменноугольных материалов ограничивается из-за высокой токсичности.
Наиболее надежными из применяемых в системе магистральных нефтепроводов изоляционных материалов являются покрытия типа «Пластобит», где применены битумные мастики, защищенные от потери пластификаторов пленочными покрытиями. Наиболее распространенные в настоящее время материалы на основе полимеров, наносимых экструдированием, и эпоксидных смол требуют тщательной очистки подготовки поверхности труб перед нанесением и используются только в заводских и базовых условиях.
На основе нефтеполимера «Асмол» разработан спектр мастик для антикоррозионной защиты нефтепроводов, предназначенных для применения как в теплое время года, так и в зимних условиях. Значение коэффициент теплопроводности материалов «Асмол» на порядок выше, чем у битумов.
Разработана новая технология нанесения асмольных мастик на нефтепроводы в условиях трассы путем экструдирования их на поверхность трубы. Разработаны технические условия на покрытия типа ПАЛТ (покрытие на основе термоусаживающейся ленты и мастики «Асмол») для нефтепроводов диаметрами до 1220 мм включительно.
Также разработана мастика для подклеивающего слоя повышенной толщины в составе ленты ЛИАМ (лента изоляционная асмольная модифицированная). Повышенная (до 1,5 мм) толщина подклеивающего слоя изоляционной ленты ЛИАМ позволяет обеспечить надежный ее контакт с трубой в местах сварных швов трубы и тем самым повысить качество изоляции.
Покрытия «Пластобит» и «Пластобит-40» соответствуют требованиям к изоляции усиленного типа и обеспечивают эффективную защиту трубопровода. Конструкция покрытия состоит из грунтовки, мастики битумно-полимерной, ленты изоляционной и защитной обертки. В качестве грунтовки могут использоваться грунтовки ГПБ-1, ГТ-831, ГТ-760 ИН или битумная.
В качестве мастик применяется битумная изоляционная «Изобит», битумно-полимерная «Изобитен-Н», битумно-резиновая МБР. В качестве изоляционной ленты можно использовать ленты полимерные для защиты газо-, нефте- и нефтепродуктопроводов или ленту поливинилхлоридную (ПВХ). В качестве защитной обертки применяются оберточные материалы рулонного типа с прочностью не менее 0,5 МПа и толщиной в пределах 0,5— 1,2 мм.
В настоящее время в газовой промышленности существуют три основных метода изоляции стальных труб полиэтиленом: агломерация, рукавная и обмоточная экструзии.
Процесс нанесения защитных покрытий в заводских условиях можно условно разделить на три стадии: подготовительные работы, нанесение изоляции, завершающие работы.
Основными причинами возникновения дефектов защитных покрытий являются: Применение некачественных изоляционных материалов; некачественная подготовка поверхности защищаемого металла трубопровода (очистка его от ржавчины, окалины, обезжиривание); некачественное нанесение грунтовки на трубопровод; дефекты, возникающие при нанесении полимерных изоляционных лент (большая разнотолщинность ленты при механизированном нанесении приводит к складкам, морщинам, гофрам); дефекты, возникающие при изоляционно-укладочных работах; неправильная эксплуатация трубопровода (резкий перепад температур перекачиваемого продукта, перекачка продукта с температурой выше проектной); несоблюдение режимов нанесения изоляционных покрытий в зимних условиях; смерзание изоляционного покрытия трубопровода с водонасыщенным грунтом.
Контрольные вопросы:
1. Опишите основные причины возникновения дефектов защитных покрытий
2.Опишите процесс экструдирования.
3. Дайте определение эпоксидно-полиэтиленового покрытия.
4. На какие типы делятся ленточные покрытия.
5. Перечислите три основных метода изоляции стальных труб полиэтиленом.
6. Какие способы нанесения изоляционных покрытий вы знаете?
7. Для чего нужна изоляция?
Практическое занятие 7
Источник: cyberpedia.su