Эксплуатация судов и различного рода конструкций и оборудования, подвергающихся постоянному действию морской воды (установок стационарных и плавучих, причалов, опор, эстакад, водоводов, фильтров и т. п.) или влажного морского воздуха и атмосферному влиянию, показывает, что надежная защита их от преждевременных коррозионных разрушений возможна только при обязательном учете особенностей применяемого покрытия, строгом соблюдении всех технологических требований, предъявляемых к различным видам подготовительных, грунтовочных и окрасочных работ, выборе лакокрасочного материала в соответствии с условиями эксплуатации и т. д.
Условия выполнения окрасочных работ в судостроении отличаются от условий их производства в других отраслях промышленности, где выделены специальные цехи или участки с хорошо оборудованными рабочими местами, отапливаемыми в холодное время года и снабженными приточно-вытяжной вентиляцией.
В судостроении значительную часть окрасочных работ приходится выполнять непосредственно на судах, находящихся на стапеле или в достройке на плаву. На судоремонтных заводах окрашивают суда, находящиеся у причала, в доках или поднятых на стенку.
Различие качественных и некачественных грунтовок наглядно
С целью уменьшения объема окрасочных работ на готовом судне грунтование и частично окрашивание производят в заготовках, узлах или секциях. Кроме того, несмотря на частичное окрашивание отдельных участков судна, его необходимо полностью окрасить перед сдачей в эксплуатацию. Поэтому в судостроении рабочее место организуется у конструкции, секций, на стапеле, достроечной набережной, в доке, куда необходимо подавать инструмент и оборудование для подготовки к окрашиванию и лакокрасочные материалы для грунтования или окрашивания.
В связи с тем что суда при постройке, доковании или ремонте окрашивают в течение всего года (при пониженной температуре и в ненастную погоду), необходимо принимать меры, уменьшающие влияние неблагоприятных атмосферных факторов на качество нанесенного покрытия. В отдельных случаях, например при обильной росе, моросящих осадках, тумане, отрицательной температуре, если не применяются специальные краски, окрасочные работы на открытом воздухе приходится приостанавливать.
В холодное время года для грунтования и окрашивания можно применять только специально отобранные для этого грунтовки и краски, сооружать отепляющие устройства, использовать тепло-отражающие панели, поддерживающие в районе окрасочных работ температуру 10—12 °С, и работать подогретыми красками.
Независимо от способа очистки необходимо принимать меры к тому, чтобы подготовленный металл не подвергался ржавлению и загрязнению, неизбежным в процессе постройки судна. С этой целью очищенный металл покрывают слоем специальной грунтовки или краски, срок службы которых рассчитан от очистки металла в листах или профиле до окончания постройки судна.
Для защиты очищенного металла на межоперационный период предложено значительное количество грунтовок на алкидных, алкидно-стирольных, поливинилбутиральных, полиакриловых, фенольных, хлоркаучуковых, цинксиликатных, эпоксидных и других пленкообразующих основах.
Если металл, профили, заготовки, детали, секции будут находиться в цехе, то независимо от срока хранения один слой любого грунта обеспечит защиту на два-три года. При хранении на открытом воздухе используют более сложные, многослойные схемы защиты.
Во всех случаях, даже при использовании наиболее совершенной технологии постройки или ремонте судов, нельзя избежать разрушения грунтовки, нанесенной на межоперационный период. Поэтому перед окончательным окрашиванием корпус судна и его конструкции приходится очищать. Правильно выбранная схема межоперационной защиты облегчает такую работу, позволяя провести ее в сжатые сроки; при недостаточно надежной защите приходится выполнять полную очистку и окрашивание.
При решении вопроса об окрашивании необходимо учитывать главнейшие требования. Выбор грунтовки определяется материалом, на который она будет нанесена. Необходимо принимать также во внимание время года, когда производится окрашивание, способ нанесения грунтовки и условия эксплуатации окрашенных поверхностей. Этим многообразием требований объясняется, почему на одном и том же судне стальной комингс покрывают грунтовками № 81, ХС-010, ФЛ-ОЗК, ЭП-057, а расположенную несколько выше переборку из легкого сплава — грунтовками ФЛ-ОЗЖ, КФ-030, ВЛ-02 или аналогичного типа.
Проявляемое иногда стремление к унификации и сокращению числа грунтовок нельзя считать оправданным. Недостаточно водостойкие пленки грунтовки при длительном цикле постройки судов можно сохранить, нанеся дополнительный более водостойкий слой грунтовки. В этом случае сокращение числа ее слоев не будет обосновано и приведет к резкому ухудшению противокоррозионной защиты судна.
На судах с длительным циклом постройки к грунтованию прибегают задолго до сборки корпуса. Перед окончательным окрашиванием осматривают загрунтованную поверхность, удаляют грунт на поврежденных участках, очищают всю поверхность от загрязнений и вновь ее грунтуют. Таким образом, на суда или конструкции с длительным циклом постройки приходится наносить два слоя грунтовки.
В машинно-котельных отделениях к грунтованию и окрашиванию участков, которые будут в дальнейшем недоступны для обработки и защиты (фундаменты для турбин, механизмов, установок, котлов; места под вентиляционными каналами, шкафами, различными приборами; трассы для электропроводов), приступают до монтажа фундаментов, механизмов, оборудования и т. п. В таких местах наносят два слоя грунтовки, пленки которой медленно стареют и обладают высокими защитными свойствами (грунтовки типов № 81, 83, протекторные, АК-069, АК-070 в комбинации с грунтовкой ГФ-020 и др.). Остальные поверхности в этих и других помещениях грунтуют после окончания на них сварочных работ.
Для судов малого водоизмещения, с коротким циклом постройки, предусматривают следующую принципиальную схему окрашивания: один слой грунта, два слоя краски во всех помещениях и три слоя в машинных отделениях и помещениях, занимаемых сдаточными командами.
Помещения, окрашиваемые тремя слоями краски, на достроечный период грунтуют и наносят только один слой краски. При окончательном окрашивании наносят два слоя краски. Такая последовательность окрашивания принята по следующим соображениям: жилые и машинные отделения окрашивают обычно в светлые тона; пленки красок при однократном нанесении не могут укрыть всех загрязнений, которые появляются на поверхности во время постройки судна, и не могут быть удалены при очистке моющими растворами или растворителями.
Наиболее сложен выбор оптимального способа защиты подводной части корпуса строящегося судна, когда необходимо учитывать: длительность стапельного периода; длительность достройки судна; условия достройки (пресная вода, море, условия вывода готового судна к месту эксплуатации и т. п); ввод судна в док перед началом эксплуатации; наличие электрохимической защиты; условия эксплуатации.
При любом способе постройки некоторые участки корпуса перед спуском судна окажутся недоступными для окрашивания. Поэтому, прежде чем устанавливать секции или блоки на спусковые тележки или опорные клетки, такие участки необходимо окрасить по полной схеме, т. е. с применением противообрастающей краски.
Даже при сравнительно кратковременном (30—60 сут) соприкосновении пленок противообрастающей краски с воздухом (вследствие окисления некоторых ядовитых компонентов, входящих в ее состав) ухудшаются токсичные свойства краски. Поэтому требуется изолировать окрашенную поверхность от воздействия атмосферы, что обеспечивается нанесением пленки поливинилового спирта или дополнительного слоя краски КФ-751. При заклеивании бумажной калькой поверхностей, окрашенных противообрастающей краской, результаты оказываются хуже.
На окрашивание и перекрашивание судов, находящихся в доках, даже в холодное время года отводится очень короткий срок. Чтобы увеличить срок сушки покрытия, что очень важно для его качества, окрасочные работы должны быть выполнены очень быстро. Поэтому необходимо организовать и укомплектовать бригады специалистами высокой квалификации, предоставить им широкий фронт работы, максимально использовать механизированные способы окрашивания.
Выполняя окрасочные работы на строящихся, ремонтируемых или эксплуатируемых судах, необходимо всегда соблюдать технологические требования. Любые отклонения от установленных требований: применение чрезмерно густых или очень разбавленных красок, нанесение очень толстыми слоями обычных красок, использование плохого или не приспособленного для работы инструмента, применение недостаточно доброкачественных красок, введение в краски запрещенных растворителей или большого их количества, спуск судов с недосушенной или пересушенной пленкой краски, произвольная замена отдельных компонентов краски, окрашивание обычными красками по мокрой, необезжиренной поверхности, по ржавчине или окалине, пересушенным слоям грунта или краски и т. п.— все это неизбежно приведет к быстрому разрушению покрытия и интенсивной коррозии корпуса, судовых конструкций и сооружений.
На рис. 7.1 показаны основные типы судов, нуждающихся в высококачественных покрытиях. Суда для перевозки генеральных грузов (рис. 7.1, а) рекомендуется защищать абразивостойкими покрытиями эпоксидного типа на основе смолы марки EG. Их наносят на подводную часть, район переменной ватерлинии, надводный борт и палубы.
На сухогрузных судах, перевозящих зерно, руду, уголь и другие сыпучие грузы, абразивостойкие защитные покрытия применяют в грузовых трюмах, окрашивая переборки, борта, днище и подволок (рис. 7.1,6). Здесь рекомендуются эпоксидные эмали на основе смолы ЕН.
Рис. 7.1. Типы судов, нуждающиеся в высококачественных покрытиях.
1 — палуба для аппарели; 2 — входной лацпорт; 3 — трап; 4 — бортовой стрингер; 5 — грузовая колонна; 6 — фиксатор крепления по-походному.
На судах ледокольного типа требуется усиленная защита носовой оконечности и района переменной ватерлинии (рис. 7.1, в). Наиболее устойчивой оказалась абразивоустойчивая краска «Инерта-160» на основе эпоксидной смолы ER.
На лихтеровозах необходима надежная защита в носовой части, по ватерлинии, на бортах, к которым швартуются суда, а также на палубах, где располагается грузовое оборудование (рис. 7.1, г). Для этой цели используют полиуретановые покрытия марки PG, обладающие особенно хорошей износоустойчивостью.
Суда с горизонтальной грузообработкой (рис. 7.1, д) имеют аппарель, по которой перевозимые грузы (контейнеры, автомашины, тракторы) собственным ходом или с помощью специальных тягачей загружаются на судно. Для перемещения с палубы на палубу устроены специальные пандусы и лифты.
Для аппарелей, палуб, переборок, пандусов необходимо применять покрытие на основе эпоксидной смолы марки HD. Эмаль должна обладать: высокой абразивостойкостью, маслостойкостью, противоскользящими свойствами, не разрушаться бензином, соляркой и выхлопными газами работающих двигателей. Аппарель судна с горизонтальной грузообработкой требуется усиленно защищать от коррозии (рис. 7, е).
- Подготовка к грунтованию и окрашиванию обычных, нержавеющих и плакированных сталей
- Подготовка к грунтованию и окрашиванию легких сплавов, цветных и оцинкованных металлов
- Подготовка к грунтованию и окрашиванию поверхностей из дерева, пластмасс и бетона
- Шпатлевание, шлифование и сушка окрашенных поверхностей
- Нанесение грунтовок и красок механизированным и ручным способами
- Грунтование и окрашивание при неблагоприятных метеорологических условиях
- Грунтование и окрашивание при наличии ржавчины
- Окрашивание судов неограниченного района плавания
- Особенности окрашивания отдельных конструкций и районов судов
- Окрашивание судов на подводных крыльях и воздушной подушке
- Окрашивание крупнотоннажных наливных и сухогрузных судов
- Окрашивание ледоколов, судов с горизонтальной грузообработкой, контейнеровозов, лихтеровозов, газовозов, рыболовных, судов смешанного плавания
- Окрашивание плавучих и стационарных буровых установок, плавучих доков, паромов, эстакад
- Окрашивание под водой
- Восстановление покрытий эксплуатирующихся судов
Технология покраски судов
- Общие сведения о судах
- Защита судов от коррозии и обрастания
- Особенности условий эксплуатации
- Технология очистки металла перед окрашиванием
- Инструменты и оборудование для окрасочных работ
- Лакокрасочные материалы, применяемые в судостроении
- Подготовительные, грунтовочные и окрасочные работы
- Требования безопасности труда и зашиты окружающей среды
Источник: www.stroitelstvo-new.ru
Технические условия Грунтовка
Грунтовка является средством для обработки всех видов поверхностей, имеющих впитывающее основание: бетон, кирпич, цементная и гипсовая штукатурка, различные виды шпаклевок, ГКЛ ,ГВЛ ,ПГП, ДСП, плиточного клея. В процессе применения грунтовка глубоко проникает в основания и укрепляет их, способствует предотвращению разрушения слоя, улучшает сцепление основания с отделочными материалами, защищает поверхность от появления грибка и плесени.
Грунтовка полностью экологически безопасна при соблюдении правил работы с ней, технологии применения, условий хранения и правил транспортировки.
Требования данных технических условий к качеству производимой предприятием продукции являются обязательными, что обеспечивает безопасность этой продукции для жизни и здоровья населения, что делает ее пригодной для сертификации.
На предприятииизготовителе обеспечивается соответствие производимого изделия:
- требованиям настоящих технических условий (ТУ);
- техническому регламенту о требованиях пожарной безопасности;
- рецептуре и технологическому регламенту, утвержденному предприятиемизготовителем в установленном порядке;
- требованиям единых санитарноэпидемиологических и гигиенических требований к товарам, подлежащим соответствующему надзору (контролю.
При использовании грунтовка наносится на поверхности способом распыления (безвоздушного и пневматического), распыления в электрополе, окунания, методом струйного облива, нанесения на поверхности кистью или валиком. Непосредственно перед процессом применения грунтовка разбавляется до состояния рабочей вязкости.
Для подтверждения качества и основных характеристик применяемых для производства продукции материалов и сырья, используются документы о качестве или сертификаты соответствия, выданные в установленном порядке. В случае отсутствия документов о качестве на конкретный материал или сырье, все требуемые испытания в обязательном порядке проводятся силами производителя продукции до ее изготовления.
Грунтовка – это легковоспламеняющийся и токсичный материал, что является следствием использования в составе растворителей, пары которых могут оказывать раздражающее воздействие на кожные покровы, дыхательные пути и слизистые оболочки глаз.
Работы, связанные с изготовлением и использованием продукции, должны проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005.
Требования защиты окружающей среды.
Показатели содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны (предельнодопустимая концентрация веществ, ПДК) контролируются, согласно ГОСТ 12.1.005. Соблюдение норм предельнодопустимых выбросов (ПДВ), равно как и мероприятия по охране окружающей среды, проводятся в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02.
Приемка товара производится партиями, по основным показателям, определенными производителем, в соответствии с требованиями, изложенными в ГОСТ 9980.1.
Предприятиеизготовитель осуществляет входной контроль качества используемых материалов и сырья, согласно своему технологическому процессу, руководствуясь требованиями ГОСТ 24297. Не допускается применение при производстве продукции материалов, не прошедших входной контроль качества, некондиционных материалов (веществ) или производственных отходов. Отбор проб для контроля следует проводить по ГОСТ 9980.2.
В процессе контроля (испытания) изготовитель определяет такие параметры продукции, как:
- цвет и вид грунтовки до нанесения и ее пленки после нанесения на поверхность;
- твердость и эластичность пленки нанесенной грунтовки;
- условную вязкость (для неразбавленного продукта);
- степень разбавления (для неразбавленного продукта);
- массовую долю нелетучих веществ (для неразбавленного продукта);
- степень перетира (для неразбавленного продукта);
- время сушки каждого слоя (разбавленный продукт);
- стойкость пленки нанесенной грунтовки к воздействию раствора хлористого натрия 3%го;
- определяются возможность шлифования пленки грунтовки;
- выявление стойкости пленки грунтовки под воздействием нитроэмали;
- стойкость к воздействию минерального масла;
- расслаивание грунтовки.
Транспортирование и хранение.
Хранение и транспортировка материалов и сырья осуществляются в условиях, не допускающих повреждений, исключающих влияние внешних погодных факторов и иного воздействия, а также гарантирующих невозможность подмены. Используется герметичная упаковка. Процессы транспортирования и хранения не должны противоречить положениям ГОСТ 9980.5, а транспортная тара дополнительно обязана быть промаркирована по ГОСТ 19433
Указания по эксплуатации.
Каждая отдельно упакованная единица продукции должны сопровождаться инструкцией по применению, в том числе в виде текста на индивидуальной упаковке. Продукция должна использоваться в соответствии с информацией в этой инструкции.
Изготовитель гарантирует соответствие продукции требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения. Гарантийный срок хранения продукции – от шести до 24 месяцев со дня ее изготовления. По истечении указанного срока продукция подлежит утилизации.
По данным ТУ, Вы сможете выпускать продукцию, испытывать и сертифицировать, подавать на согласование в различные структуры, такие как Минпромторг, Центры метрологии, Лаборатории и т.д.
Технические условия передаются Вам в полном объеме. Могут быть зарегистрированы за Вами в Росстандарте. Предусмотрено внесении правок. Все ТУ согласовываются с Вами перед подписанием.
Источник: baza-tu.ru
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ
Качественная подготовка поверхности под окраску – одно из основных условий качества и долговечности лакокрасочного покрытия. Цель подготовки – удаление с поверхности любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, а также создание рельефа поверхности, способствующего увеличению истинной поверхности контакта.
Подготовка поверхности по окраску состоит из следующих основных операций:
- устранение дефектов поверхности;
- удаление масляных и жировых загрязнений;
- удаление продуктов коррозии;
- удаление прочих загрязнений (хлоридов, пыли, остатков абразива и т.п.).
Работы по устранению дефектов поверхности (заусеницы, острые кромки, сварочные брызги и др.), как правило, выполняются в процессе изготовления конструкций до начала очистных работ.
Для удаления загрязнений и создания требуемой шероховатости поверхности применяют преимущественно механические и химические методы. Термический метод применяют с использованием газокислородных горелок: в настоящее время практически не применяется в связи с пожароопасностью и непривлекательностью труда.
Выбор того или иного метода обработки (или их сочетания) производится с учетом следующих основных факторов:
- требуемого уровня чистоты и определенного рельефа поверхности;
- совместимости с выбранной системой лакокрасочного покрытия;
- материала и исходного состояния поверхности;
- наличия ранее нанесенных покрытий и их состояния;
- требуемой долговечности покрытия с учетом условий эксплуатации объекта;
- наличия соответствующих оборудования, материалов, приборов контроля, персонала;
- доступности поверхностей, возможности необходимого освещения;
- соответствия условиям безопасности труда и окружающей среды;
- экономической целесообразности.
Стоимость работ по подготовке поверхности обычно составляет от 50 до 70% общей стоимости окрасочных работ. Поскольку эта стоимость обычно пропорциональна достигаемому уровню чистоты поверхности, то следует выбрать либо уровень подготовки, соответствующий системе покрытия, либо систему покрытия, соответствующую уровню подготовки, который может быть реально достигнут.
Во избежание загрязнения поверхности веществами, стимулирующими коррозию, а также с целью снижения стоимости очистных работ, следует избегать хранения изделий и конструкций, подлежащих окрашиванию, в промышленной или морской атмосфере.
Насколько возможно, следует производить подготовку поверхности, когда коррозия стали по стандарту ИСО 8501-1 оценивается степенью А или между А и В.
После очистки следует как можно быстрее нанести слой межоперационной грунтовки.
Во время выпадения осадков не следует производить очистку с использованием сухих методов. Если работу все-таки нужно проводить в неблагоприятных условиях, важно принять соответствующие меры предосторожности (укрытия, нагрев поверхности и т.п.).
Для исключения конденсации влаги температура поверхности должна быть выше точки росы не менее, чем на 3˚С.
Перед проведением абразивоструйной обработки поверхность необходимо очистить от масел, смазок, грязи и других загрязнителей. При наличии толстого слоя ржавчины ее рекомендуется предварительно снять с помощью ручного или механизированного инструмента.
Масляные и жировые загрязнения должны быть удалены растворителем или водными моющими растворами. Меловые загрязнения, копоть от сварки и резки удаляются пресной водой, при необходимости используют пневмощетки.
При наличии на поверхности растворимых солей их следует удалить струей воды до абразивоструйной обработки.
При выполнении очистных работ необходимо обеспечить достаточное освещение (50-150 лк). На практике часто используется простой тест на достаточность освещения: человек должен свободно читать газетный текст.
Способ подготовки поверхности, тип абразива, чистота поверхности, шероховатость и другие параметры очистки должны быть указаны в договорной и (или) технологической документации на окрасочные работы и не должны противоречить рекомендациям поставщика лакокрасочных материалов.
Если в процессе очистных работ не достигнута необходимая степень подготовки поверхности, то работа должна быть повторена; при этом могут быть использованы другие более подходящие для этого случая методы. В отдельных случаях в плане работ сразу предусматривается использование различных методов подготовки поверхности (например, первоначально гидравлическая очистка от старой краски и продуктов коррозии, затем абразивоструйная очистка от налета ржавчины и для создания оптимального рельефа).
Находящиеся в окрашиваемых помещениях трубы, элементы слесарного насыщения, другие неокрашенные поверхности и изделия до абразивоструйной обработки должны быть защищены резиной или плотной тканью.
При подготовке ранее окрашенных поверхностей не всегда нужно полностью удалять предыдущие покрытия. В тех случаях, когда возможно допустить локальное удаление покрытия, должны соблюдаться следующие условия:
- оставшееся покрытие должно быть совместимо с новым покрытием и не снижать его защитные свойства;
- во время локальной очистки не должны быть повреждены соседние участки;
- это должно быть экономически целесообразно.
1998-2014 “Corrozii.net”
Российская Федерация, 620062,г.Екатеринбург, пр. Ленина, 101/2
тел.: (343) 268-10-53
Источник: www.corrozii.net