Предотвращение пористости соединений, покрытых сварным грунтом
Вопрос пористость сварного шва:
Большая часть нашей сварки выполняется на углеродистой стали толщиной от 0,25 мм до 0,625 мм, которая покрыта сварной грунтовкой. Большая часть сварки выполняется на Т-образных соединениях с частичным проникновением без предварительной подготовки. Мы используем флюс 75% Ar / 25% CO2 в автоматизированной сварки. У нас всегда были проблемы с пористостью.
Как мы можем предотвратить и определить первопричину пористости? У нас не получается сварка без подготовки каждого сварного соединения.
Ответ:
Это обычное явление для сталей, которые покрыты свариваемой грунтовкой. Грунтовка предназначена для сварки, не вызывает дефектов сварки; однако это зависит от толщины этого слоя и нескольких других переменных.
Поставщики имеют различные ограничения по толщине и типу грунтовки, которую они используют. Существуют нижние и верхние пределы. Слишком мало, и грунт не сможет обеспечить адекватную защиту от ржавчины. Однако в то время как слишком много приведет к таким проблемам, как пористость, появление червей и так далее.
ЗАЩИТА сварочных швов от просадки и ржавчины
Во многих случаях пористость вызывает не только грунтовка, а комбинация типа соединения, защитного газа, сварочного электрода, технологии сварки и параметров сварки.
Т-образные соединения устанавливаются без какой-либо подготовки основного материала, часто задерживая примеси или избыток грунтовки между краем и широкой стороной сопрягаемого материала. Если возможно, попробуйте шлифануть по краю, чтобы удалить лишнюю грунтовку или окалину из процесса резки. Это может значительно уменьшить проблемы со сваркой.
Если грунтовка слишком толстая на основной поверхности, единственное, что вы можете сделать, чтобы минимизировать потенциальные проблемы при сварке, — это удалить грунтовку в непосредственной близости от места сварки.
Чтобы лучше происходила сварка, вы можете использовать на 100-процентный газ CO2 и увеличить диаметр сварной проволоки до 1.6 см, углекислый газ является активным газом, это означает, что он улучшить процесс сварки лучше, нем например аргон. Чем выше у вас будет концентрация CO2, тем больше очищающего действия вы получаете в сварочной дуге.
Если вы увеличиваете диаметр сварной проволоки, то энергия дуги немного больше рассеивается, а плотность тока уменьшается при аналогичных параметрах сварки, обычно это приводит к довольно схожим скоростям наплавки. Преимущество более низкой плотности тока или более широкой дуги заключается в несколько меньшем проникновении сварочной дуги. Меньшее проникновение означает, что в расплавленный сварочный шов втягивается меньше загрязнений, которые необходимо дегазировать для предотвращения пористости или образования червяка.
В результате этого вы увидите благоприятные характеристики дуги и лучшее проникновение основного материала, поэтому механические характеристики сварного шва должны улучшиться.
Надёжный способ, зашпатлевать сварочный шов, просадов не будет
Источник: nova78.ru
Подготовка соединений к сварке и размеры швов
В этом разделе сайта представлена информация о всех видах сварных соединений и швов. Вы узнаете, как подготовить кромки сварных соединенийа также найдете информацию о сборке изделий для сварки.
Основными видами сварных соединений, выполняемых дуговой сваркой, являются стыковые, тавровые, угловые, нахлесточные, прорезные, с отбортовкой кромок (рис. 55).
Стыковые и тавровые, а иногда и угловые соединения могут быть со скосом и без скоса кромок. Скос и форма кромок определяются толщиной, структурой, теплофизическими свойствами и реакцией на сварочный термический цикл свариваемого металла, методом сварки.
Например, для ручной и полуавтоматической сварки в углекислом газе в стыковом соединении низкоуглеродистой конструкционной стали кромки скашивают при толщине металла более 8 мм, для автоматической сварки под флюсом — при толщине металла более 20 мм, а в отдельных случаях — более 30 мм.
Рис. 55. Виды сварных соединений и швов, выполняемых дуговой сваркой: а, б — стыковые без скоса кромок, в — стыковые с V-образным скосом кромок, г — стыковые с Х-образным скосом кромок, д, е— стыковые с U-образным скосом кромок, ж — тавровое без скоса кромок з — тавровое с двусторонним скосом кромок, и — угловое, к — нахлесточное с валиковыми (угловыми) швами. л — нахлесточное электрозаклепками (точками) м, н — прорезные, о — с отбортовкой кромок.
Источник: www.prosvarky.ru
Защита сварного шва от коррозии после сварки
Коррозия представляет большую опасность для металла. Это процесс приводит к его постепенному разрушению, выходу из строя крупных металлоконструкций. Ситуация представляет опасность для человека и оборудования.
Но коррозия металла часто связывается только с его поверхностью. Это неверно.
Ржавчина может развиваться и в сварных швах. Даже если лист или стальная деталь хорошо защищены от коррозионного поражения, опасность для мест соединения остается высокой.
Чтобы не допустить развития процесса, потребуется защита сварных швов от коррозии. Рассмотрим, каким образом обеспечить безопасность и на что стоит обратить внимание в первую очередь.
Особенности развития коррозии в местах сварного соединения
Чтобы понять причины появления и прогрессирования коррозии, нужно учитывать особенности процесса сваривания. Чтобы соединить листы или стальные детали между собой используется сварочная проволока.
Для изготовления проволоки выбирают сплавы с высокой устойчивостью к высоким температурам.
Главная задача сварщика – не допустить деформации, разъединения места шва.
Защита от ржавчины отходит на второй план, при том, что шовные кромки превращаются в коррозийно-активную область.
Есть несколько факторов, которые стимулируют постепенное развитие коррозии в процессе сварки:
- Нагрев. Высокие температуры в такой ситуации выступают в качестве катализатора окислительного процесса.
- Сильное локальное напряжение. Также провоцирует коррозию, представляет собой механическую нагрузку, которую очень сложно выдержать материалу.
- Микродефекты. Даже у самых опытных сварщиков такие дефекты присутствуют в работе. Там где есть дефекты, остается много места для оседания катализаторов окисления. Особенно это актуально при использовании изделия на открытом воздухе.
- Неоднородность соединения металлов. Часто это становится причиной появления электрохимической коррозии.
Еще один фактор риска – остатки флюсов, которые часто есть на металле после того, как сварка уже закончилась. При попадании воды, создается активная среда, запускается кислотный коррозийный процесс.
Как не допустить коррозии шва
Защита сварного шва от коррозии после сварки – ключ к длительному использованию детали или металлоконструкции. Важно быстро обработать соединительный участок после того, как мастер закончил сваривать.
Процессы разрушения материала запускаются очень быстро, потому дорога каждая минута.
Есть несколько главных защитных мер:
- Отжиг. Нужен для того, чтобы убрать внутреннее напряжение в металле. Иногда отжиг не удается выполнить – в этом случае стоит искать альтернативные методы, которые бы не повредили деталь.
- Зачистка и шлифовка. Выполняются механическим способом. Это убирает неровности, микродефекты, позволяет уменьшить сечение шва. Здесь стоит учитывать влияние шлифования на общую прочность и следить за тем, сколько металла снимается в процессе.
- Поверхностная обработка. Есть специальные составы, которые позволяют убрать неизбежно образующиеся при сваривании продукты окисления, флюс. Обычно они создаются на основании ортофосфорной кислоты. Она отлично растворяет все потенциальные катализаторы коррозии, при этом помогает создать пассивирующий слой на поверхности.
- Нанесение защитного состава. Его можно наносить только на заранее подготовленную и обезжиренную поверхность. Не допускается использование с влажным металлом – место обработки требуется просушить.
В продаже есть много специальных защитных составов, которые включают в себя преобразователи ржавчины. Они вступают во взаимодействие с окалиной, гидроксидом железа, быстро проникают в оставшиеся на материале микротрещины.
Также может наноситься дополнительное защитное покрытие, которое не допускает контакта с потенциальными катализаторами коррозии.
Если все защитные меры были выполнены правильно, на сварных соединениях не будет возникать коррозия. Исследования показывают, что в таком состоянии шов может оставаться целым на протяжении более 50 лет.
Источник: t-zinc.ru